FACULTAD DE CIENCIAS DE LA SALUD “GRADO DE EFECTIVIDAD DE LOS CONTROLES DE RIESGO Y EFECTO SOBRE EL ÍNDICE DE FRECUENCIA DE ACCIDENTES EN LAS OPERACIONES MECANIZADAS DE COMPAÑÍA DE MINAS BUENAVENTURA S.A.A.” Tesis para optar el grado académico de: MAESTRO EN PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES Presentado por: FÉLIX SANTIAGO GUERRA RIVAS (0000-0002-8723-1092) Asesor: VÍCTOR JIMÉNEZ ARGÜELLES (0000-0002-5377-8559) Lima – Perú 2020 A mi esposa María Julia y a mis hijos Félix y Leonardo ii Agradezco al ingeniero Tomás Gabriel Chaparro Díaz, Gerente de Seguridad de Compañía de Minas Buenaventura S.A.A. por haber tenido la gentileza de facilitarme la información relacionada a investigación de accidentes y horas hombre de trabajo expuestas que sirvió de insumo fundamental para la realización de la presente investigación. iii ÍNDICE GENERAL I. RESUMEN ......................................................................................................... 1 II. ABSTRACT ......................................................................................................... 2 III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 3 1. JUSTIFICACIÓN PRÁCTICA ...................................................................................................................... 4 2. JUSTIFICACIÓN TEÓRICA ........................................................................................................................ 5 3. JUSTIFICACIÓN METODOLÓGICA ............................................................................................................. 5 IV. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 6 1. ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ..................................................................................................... 6 1.1. Los accidentes ........................................................................................................................... 6 a) Definición de accidente 6 b) Tipos de accidente 7 c) La investigación de accidentes 9 d) Causas de los accidentes 10 1.2. Los controles ........................................................................................................................... 12 a) El concepto de control 12 b) Objetivos de los controles 13 c) Tipos de controles 14 d) Características de los controles 15 1.3. Herramientas de medición ...................................................................................................... 17 a) Objetivos de las mediciones de seguridad 18 b) Tipos de mediciones en seguridad 18 c) El índice de frecuencia de accidentes 20 2. BASES TEÓRICAS ................................................................................................................................ 22 2.1. El concepto de accidente ........................................................................................................ 22 2.2. Causas y controles .................................................................................................................. 23 2.3. Relación accidentes y controles .............................................................................................. 25 3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ................................................................................................................... 27 4. SISTEMA DE HIPÓTESIS ....................................................................................................................... 28 5. SISTEMA DE VARIABLES ....................................................................................................................... 29 V. OBJETIVOS E HIPÓTESIS .................................................................................. 30 1. OBJETIVO GENERAL............................................................................................................................ 30 2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................................................... 30 3. HIPÓTESIS GENERAL ........................................................................................................................... 31 4. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS ....................................................................................................................... 31 VI. METODOLOGÍA ............................................................................................... 32 1. PERSONAL ....................................................................................................................................... 32 2. MATERIALES .................................................................................................................................... 32 3. MEDIOS .......................................................................................................................................... 33 4. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN .............................................................................................................. 35 5. TIPO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................................................................... 35 6. ENFOQUE DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................................................................... 36 7. POBLACIÓN ...................................................................................................................................... 37 8. MUESTRA ........................................................................................................................................ 38 8.1. Criterios de inclusión de la muestra ........................................................................................ 39 8.2. Criterios de exclusión de la muestra ....................................................................................... 40 8.3. Descripción de las actividades mineras subterráneas para inclusión en la muestra .............. 40 a) Perforación 41 b) Voladura 46 c) Carguío y acarreo 51 d) Transporte 53 e) Desatado 55 iv f) Sostenimiento 56 g) Servicios auxiliares 59 9. MUESTREO ...................................................................................................................................... 62 10. VARIABLES ....................................................................................................................................... 62 10.1. Grado de efectividad de los controles .................................................................................. 62 10.2. Índice de frecuencia de los accidentes ................................................................................. 65 11. MATRIZ DE CONSISTENCIA ................................................................................................................... 67 12. ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD ................................................................................................................ 68 12.1Grado de efectividad de los controles .................................................................................... 68 12.2 El índice de frecuencia de los accidentes.............................................................................. 69 13. ANÁLISIS DE VALIDEZ .......................................................................................................................... 69 14. LIMITACIONES .................................................................................................................................. 69 VII. RESULTADOS .................................................................................................. 72 1. CUMPLIMIENTO DE OBJETIVOS ............................................................................................................. 72 1.1. Objetivo general ..................................................................................................................... 72 1.2. Objetivos específicos ............................................................................................................... 72 2. CUMPLIMIENTO DE HIPÓTESIS .............................................................................................................. 74 2.1. Prueba de normalidad ............................................................................................................ 74 2.2. Prueba de linealidad ............................................................................................................... 75 2.3. Prueba de autocorrelación ...................................................................................................... 76 2.4. Prueba de heterocedasticidad ................................................................................................ 76 2.5. Prueba de multicolinealidad ................................................................................................... 77 2.6. Prueba del modelo de regresión ............................................................................................. 78 VIII. DISCUSIÓN ...................................................................................................... 79 IX. CONCLUSIONES ............................................................................................... 86 X. RECOMENDACIONES ....................................................................................... 88 XI. REFERENCIAS .................................................................................................. 89 XII. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 91 XIII. ABREVIATURAS ............................................................................................... 94 XIV. ANEXOS .......................................................................................................... 95 v ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1. Modelo de causalidad de accidentes ................................................ 12 Figura 2. Expresión para determinar el tamaño muestral ................................. 38 Figura 3. Equipos de perforación: a) Manual(Jack Leg), b) Mecanizado (Jumbo) ......................................................................................................................... 41 Figura 4. a) Barreno integral b) Mecanismo de rotura .................................... 41 Figura 5. Accesorios de perforación ................................................................. 43 Figura 6. Labores mineras subterráneas. a) Horizontales y verticales, b) Sub- verticales .......................................................................................................... 45 Figura 7. Mecanismo de detonación ................................................................ 46 Figura 8. Mecanismo de rotura de la roca por detonación ............................... 47 Figura 9. Trazo de una plantilla para voladura de un frente de trabajo ............ 49 Figura 10. Taladro cargado con explosivos ...................................................... 50 Figura 11. Scoop en pleno proceso de carga de material roto por la voladura 51 Figura 12. Scoop cargando dumper ................................................................. 51 Figura 13. Punto de transferencia de carga ..................................................... 52 Figura 14. Dumper iniciando la descarga ......................................................... 54 Figura 15. Desatado de roca. a)Barretillas, b) Desatado manual, c)Scaler . 56 Figura 16. Sostenimiento pasivo. a) Madera, b) Malla y shotcrete, c) Cimbras ......................................................................................................................... 57 Figura 17. Sostenimiento activo. a) Perno corrugado b) Efecto viga ............ 57 Figura 18. Código de colores. a) Cables eléctricos b) Tuberías ................... 59 Figura 19. a) Instalaciones de Agua y Aire comprimido b) Separación entre instalaciones ..................................................................................................... 60 Figura 20. Instalación de servicios ................................................................... 61 Figura 21. Fórmula del grado de efectividad de los controles .......................... 65 Figura 22. Índice de frecuencia de los accidentes ............................................ 65 vi Figura 23. Regresión que explica la hipótesis alterna ...................................... 72 Figura 24. Curva de regresión de las variables en estudio .............................. 75 Figura 25. Índice de frecuencia de accidentes. a) Orcopampa, b) Uchucchacua ......................................................................................................................... 81 Figura 26. Esquema general de la variación de los componentes de la variable independiente, CD/CB ...................................................................................... 83 vii ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1. Porcentaje relativo de controles aplicados ......................................... 26 Tabla 2. Ranking dimensional de los controles (RDC) ..................................... 63 Tabla 3. Ubicación temporal del control (UTC)................................................. 64 Tabla 4. Eficiencia relativa del control (ERC) ................................................... 64 Tabla 5. Matriz de consistencia ........................................................................ 67 Tabla 6. Índices de frecuencia de accidentes .................................................. 73 Tabla 7. Pruebas de normalidad de la regresión .............................................. 74 Tabla 8. Pruebas de correlación de las variables ............................................. 75 Tabla 9. Estadístico Durbin - Watson de autocorrelación ................................. 76 Tabla 10. Resultados de la prueba de heterocedasticidad ............................... 77 Tabla 11. Estadísticos de colinealidad ............................................................. 77 Tabla 12. Estadísticos de la regresión ............................................................. 78 Tabla 13. Estadísticos de la regresión para la prueba de hipótesis ................. 82 viii ÍNDICE DE ANEXOS Anexo 1. Prueba de heterocedasticidad usando los criterios Breusch-Pagan y White ................................................................................................................ 95 Anexo 2. Horas hombre trabajadas - Unidad Orcopampa ................................ 97 Anexo 3. Horas hombre trabajadas- Unidad Uchucchacua ............................. 98 Anexo 4. Índice de frecuencia de accidentes trimestral (IFA)........................... 99 Anexo 5. Evaluación de controles - Año 2013 Orcopampa ............................ 100 Anexo 6. Evaluación de controles - Año 2014 Orcopampa ............................ 103 Anexo 7. Evaluación de controles - Año 2015 Orcopampa ............................ 105 Anexo 8. Evaluación de controles - Año 2016 Orcopampa ............................ 107 Anexo 9. Evaluación de controles - Año 2017 Orcopampa ............................ 109 Anexo 10. Evaluación de controles - Año 2013 Uchucchacua ....................... 111 Anexo 11. Evaluación controles - Año 2014 Uchucchacua ............................ 113 Anexo 12. Evaluación de controles - Año 2015 Uchucchacua ....................... 115 Anexo 13. Evaluación de controles - Año 2016 Uchucchacua ....................... 117 Anexo 14. Evaluación de controles - Año 2017 Uchucchacua ....................... 119 ix I. RESUMEN El principal propósito de esta tesis fue determinar en qué medida incide el grado de efectividad de los controles (GEC) en la reducción del índice de frecuencia de accidentes (IFA), pues esta medida nos proporcionará un importante punto de referencia para incrementar la aplicación de controles que tengan una mayor contribución en la disminución del IFA y minimizar el empleo de aquellos que no lo hagan. Se tomaron los datos de accidentes trimestrales durante los años 2013 a 2017 y se aplicó la teoría de regresión para hallar una relación causa efecto entre la variable independiente, representada por la proporción de los grados de efectividad de los controles duros y blandos (CD/CB), y la variable dependiente representada por el índice de frecuencia de accidentes desplazado (IFAD). El grado de efectividad de un control lo determinamos aplicando tres factores: el ranking dimensional del control, la ubicación temporal del control y la eficiencia relativa del control. El IFA se determinó como el índice de frecuencia de ocurrencia de accidentes ocurridos por cada millón de horas hombre trabajadas y el IFAD como el IFA del trimestre siguiente al de la aplicación de los controles una vez establecidas las causas raíz del accidente. Los resultados obtenidos indican que el IFAD disminuye a medida que aumentan los controles duros o disminuyen los controles blandos. Una aplicación inmediata sería el uso de indicadores de desempeño donde la meta sería la mejora del valor CD/CB que nos llevaría a una mejora de índice IFAD. Palabras clave: Controles Duros, Controles Blandos, Índice de Frecuencia de Accidentes, Regresión. 1 II. ABSTRACT The main purpose of this thesis was to determine to what extent the degree of control effectiveness (GEC) affects the reduction of the accident frequency rate (AFR), since this measure provides us with an important stand point in order to increase the application of controls with a greater potential to decrease the AFR and minimize those who do not. Quarterly accident data for the years 2013 to 2017 were taken and the regression theory was applied to find a cause-effect relationship between the independent variable, represented by the proportion between the degree of effectiveness among hard and soft controls (CD / CB), and the dependent variable represented by the displaced accident frequency index (IFAD). The degree of control effectiveness is determined by applying three factors: the hierarchy of control size, the phase of control location and the relative efficiency of the control. The IFA is defined as the frequency rate of accidents per million man-hours worked, and IFAD is the IFA for the quarter following the application of controls once the root causes of the accident have been established. The results indicate that IFAD decreases as hard controls increase or soft controls decrease. An immediate application is the development of performance indicators where the goal is the improvement of the CD / CB value, which will lead to an important decrease in the IFAD index. Keywords: Hard controls, Soft Controls, Accident Frequency Rate, Regression. 2 III. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La gestión de riesgos, como la describe la actual reglamentación de seguridad minera, emerge en la década de los 90 en el segmento minero de nuestra economía, ganando progresivamente espacio a lo largo del tiempo en muchas otras actividades económicas. Dicha gestión, tiene como punto de partida detectar todos aquellos peligros que inciden en los objetivos de algún proceso particular para determinar el grado de afectación potencial (riesgo) sobre los objetivos y de esta manera plantear soluciones de contención o mitigación (barreras) sobre sus posibles efectos, garantizar la continuidad de los procesos y por ende llevar a un mínimo la afectación de la productividad de las operaciones. Los accidentes vienen a constituirse en el resultado visible de la inexistencia, o falla total o parcial de estas barreras al momento de identificar su necesidad de implementación o durante su actuación en los procesos. En este punto, investigar sólidamente el accidente nos revelará las razones más profundas que dieron lugar al vacío y trabajar así en prevenir su reiteración. Los controles, defensas o barreras se definen como “medios físicos y / o no físicos concebidos para prevenir, controlar o mitigar eventos o accidentes no deseados” [1]. Su presencia esencial para optimizar la oportunidad de asegurar nuestras operaciones. En ese sentido, en nuestra tesis vamos a identificar la relación entre los controles, su efectividad y cómo afectan al IFA, desde una perspectiva totalmente objetiva, en relación a las operaciones mecanizadas de Compañía de Minas Buenaventura S.A.A. 3 ISO 45001:2018 [2] sugiere implementar una jerarquía universal de controles (JUC) que ordenados de mayor a menor efectividad consisten en: Eliminar el peligro; sustituir por algo menos peligroso; Utilizar ingeniería; utilizar medios administrativos; y emplear equipos de protección personal. Podemos decir que hay una tendencia hasta cierto punto exagerada, de aplicar controles que dependan más de la acción del hombre (Controles Blandos), como son los procedimientos, en perjuicio de aquellos que implican aislamiento, automatización (C. Duros). En esta tesis tenemos como propósito establecer la posible repercusión que los supradichos controles, en las variantes mencionadas, tienen particularmente sobre el IFA de la empresa minera Buenaventura. Mediante esta investigación vamos a analizar en qué medida las barreras implementadas luego de los accidentes, han contribuido con la disminución de éstos en períodos subsecuentes y particularmente establecer cuál de las variantes, en cuanto a los controles se refiere, ha reaccionado de mejor manera frente a las posibilidades de contención de nuevos eventos no deseados 1. Justificación práctica El contar con data que puede ser cuantificable nos ha llevado a aplicar métodos cuantitativos que por sus características nos proporcionará resultados libres de ambigüedad. La utilización de herramientas estadísticas de corte cuantitativo tiene la ventaja de permitirnos establecer encadenamientos causales cuyo grado de certeza nos permitirá objetivar la importancia y prevalencia de los tipos de control utilizados y su efecto sobre la repetición de accidentes en el tiempo. 4 Evidenciar que ciertos tipos de barreras tienen un mayor efecto preventivo o mitigador y que nuestro esmero debe orientarse en mayor proporción a estas, lo que no significa desterrar a los otros, sino apreciarlos como complemento de la acción preventiva cuando se estime necesario. 2. Justificación teórica Intuitivamente sabemos que los controles duros tienen una mayor efectividad que los controles blandos, aun cuando ambos son importantes en el marco de la aplicación de controles. Esta metodología nos permitirá demostrar objetivamente la efectividad de los controles y su impacto en la reducción de la accidentabilidad. Así mismo, el modelo de regresión nos permitirá un mayor grado de predictibilidad en cuanto a la ocurrencia de los eventos no deseados. 3. Justificación metodológica Existe una apreciación intuitiva sobre la potencia relativa de los distintos tipos de control. Con nuestra investigación vamos a objetivar dicha apreciación. En esta investigación queremos determinar el grado de enlace que puede alcanzarse entre los controles aplicados (duros y blandos) y el IFA para las minas Orcopampa y Uchucchacua de esta tesis. 5 IV. MARCO TEÓRICO 1. Antecedentes de la investigación Hoy en día, contamos con una gran variedad de herramientas preventivas asociadas a la seguridad y bienestar de nuestros colaboradores. La mayoría de ellas concluye en acciones correctivas, es decir, intervenciones para corregir el rumbo y evitar la ocurrencia de un evento no deseado. Y esta es una característica de la seguridad: corregir el rumbo permanentemente. 1.1. Los accidentes a) Definición de accidente Existen casi tantas definiciones de accidente como autores, pero todas tienen aspectos en común como podremos apreciar en seguida: “Un accidente es un evento no deseado que tiene como consecuencia lesiones a las personas, daños a la propiedad o interrupciones en el proceso. Generalmente es el resultado del contacto con una fuente de energía que va más allá de la resistencia de la persona o de la estructura” [3]. “Accidente es una transferencia de energía no deseada o una condición ambiental que, debido a la ausencia o falla de barreras y controles, produce lesiones a las personas, daños a la propiedad o reducción en los resultados de la producción” [4]. “Un accidente de trabajo puede considerarse como un efecto anormal o no deseado de los procesos desarrollados en un sistema industrial, o como algo que no funciona como estaba previsto” [5]. 6 “Accidente de trabajo es todo suceso que ocasiona una lesión corporal mortal o no mortal a una persona, con motivo o en ocasión de la ejecución de un trabajo desarrollado en relación de dependencia” [6]. “Un accidente puede ser definido como un acontecimiento o experiencia de corta duración, repentina e inesperada que da lugar a un resultado no querido o indeseado” [7]. La ocurrencia sucede en la convergencia de un riesgo existente y de un acontecimiento inesperado. Las distintas consideraciones nos abren el panorama de manera que podamos ser más inclusivos con los eventos que se presenten. De manera general podríamos concluir que los efectos están representados por lesiones, daños e interrupciones de procesos debido a que algo en el camino falló de manera inesperada. El daño, la lesión y la interrupción en los procesos, cuando ocurren de manera súbita, impensada, no planeada, nos transportan al concepto de accidente genérico. No están limitados a las lesiones que ocurran a una persona durante la realización de sus tareas. Incluso la ocurrencia de un daño material podría incluir una lesión al trabajador o pudo haber tenido potencial como para provocarla. b) Tipos de accidente Las variaciones por el lado de las lesiones podrían dividirse en tres grandes grupos, en lo que respecta a la legislación nacional los accidentes pueden ser: mortales, incapacitantes o leves. Estos dependen de la gravedad. 7 En el caso de los accidentes incapacitantes se pierde al menos un día de trabajo; en el caso de los accidentes leves no se llega a completar la jornada de trabajo. Los accidentes incapacitantes pueden ser de alguno de estos tipos: • Totales temporales.- Requiere tratamiento hasta la total recuperación de la persona, que no podrá realizar ninguna labor en el ínterin. • Totales permanentes.- Se traduce en la completa e irreversible pérdida de la capacidad de trabajo de un colaborador. • Parciales temporales.- Este tipo de accidente ocasiona que el trabajador pueda realizar solo una fracción de las tareas que regularmente ejecuta, hasta que concluya el proceso de recuperación. • Parciales permanentes.- Es un accidente que ocasiona la pérdida definitiva de una parte interna o externa del organismo o de las capacidades con que dicha parte contaba. Ocasiona en el trabajador una limitación permanente para ejecutar la tarea asignada. Los accidentes leves están por debajo de los incapacitantes en la pirámide de gravedad. Sin embargo, un aspecto a tomar en cuenta es el potencial de daño que puede variar desde alto a bajo potencial. Según la legislación nacional, DS 024-2016-EM, Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería [8], el accidente de trabajo ocurre de manera súbita y durante la realización de una tarea o por su causa y ocasiona al trabajador una lesión que puede llevarlo hasta el fallecimiento o también a perder la función de algún órgano o miembro del cuerpo. También se considera accidente de trabajo lo que ocurra fuera del área u horas de trabajo si el evento se produjo por seguir instrucciones del supervisor. 8 En ese contexto, un accidente relacionado al trabajo es susceptible de suceder dentro de las instalaciones o áreas de trabajo o fuera de ellas. Para fines de este trabajo, hemos considerado como accidentes a todas las lesiones personales, con excepción de las lesiones leves de bajo potencial. c) La investigación de accidentes Todo accidente debe ser investigado tan pronto tengamos noticias de su ocurrencia, para lo cual existen una gran variedad de métodos, entre los cuales tenemos a los siguientes de amplia difusión en nuestro medio: • Técnica de Análisis Sistemático de Causas.- Es un método desarrollado sobre la base de las teorías de Frank Bird. Se inicia definiendo el tipo de contacto a partir del cual se asignarán las posibles causas inmediatas, es decir, los actos subestándares y las condiciones subestándar. Cada una de ellas es a su vez el resultado de ciertas causas básicas o causas raíz, que son las que permiten la ocurrencia de los indicados actos y condiciones subestándar. Finalmente, con la detección de las causas básicas llegamos a la determinación de la falta de control administrativo, que es en la que se incurre cuando no se cuenta con programas o son incompletos, cuando no se cuenta con estándares o son incompletos, o cuando no se cumplen las normas se hace de manera parcial. • Método TapRoot.- Es un método sistemático que indica que la ocurrencia de los accidentes está determinada por una serie de fallas en distintos niveles de protección. Utiliza una secuencia de eventos en el tiempo para determinar factores causales basados en errores humanos o fallas en los equipos. Una vez definidos se encuentran las causas básicas, que son siete como máximo, 9 respondiendo a 15 preguntas específicas; con estas causas básicas y la ayuda de un diccionario ad-hoc de preguntas adicionales, se completan las causas raíz. • Incident Cause Analysis Method (ICAM).- Es un método basado en las teorías del comportamiento de Reason y desarrollado para la empresa BHP Billington. Consiste en determinar el evento principal; las defensas ausentes o fallidas; las acciones individuales o de equipo que condujeron directamente al accidente; las condiciones de la tarea y del entorno; y los factores organizacionales que crearon condiciones latentes que finalmente se materializaron en las anteriores. • Método del árbol de causas.- Utiliza una lógica de razonamiento que parte del evento no deseado y se dirige hacia atrás para identificar las razones que ocasionaron el accidente. El objetivo de todo método de investigación es encontrar las causas raíz que condujeron a la ocurrencia de un evento no deseado y que están ligadas de manera directa a factores relacionados con el control administrativo u organizacional, para así permitirnos desarrollar acciones que limiten la ocurrencia de nuevos eventos. d) Causas de los accidentes Las investigaciones de accidentes tienen como objetivo encontrar las causas de los accidentes, las razones por las cuales ocurrió un evento no deseado. Las causas esencialmente son de tres niveles o tipos: inmediatas, básicas y falta de control administrativo. 10 Las causas deben ser buscadas y encontradas a partir del conocimiento del estado de las cosas y no simplemente encontradas. En la investigación del evento no deseado la inferencia juega un importante papel en la detección de las causas porque observamos la realidad, obtenemos una idea de lo ocurrido y luego ajustamos la idea según la realidad, lo que en otras palabras implica que las causas no son encontradas, sino que se seleccionan de un conjunto de causas a partir del conocimiento de la situación. En línea con lo citado por Baselga Monte [9], los accidentes se explican en la ocurrencia de una heterogénea aparición de causas naturales y la interacción entre estas. También se afirma que, “el punto de inicio de un accidente es la falta o deficiencia en el control administrativo que se origina en la falta o insuficiencia de estándares, programas y cumplimiento en general” [3]. El momento en que ocurre el accidente se produce cuando ocurre un nexo energético que excede la posibilidad de absorción del objeto o de la persona. El contacto, que puede individualizarse, ocasiona un accidente, pero la razón o causa del contacto rara vez es única; normalmente son varias las causas que ocasionan el contacto que tienen que ver con errores o desviaciones sucesivas de lo que debería haber sido el camino correcto. Debemos considerar en todo momento que “la causa debe existir antes que el efecto” [9]. Esto implica que la disminución de accidentes debe presentarse posteriormente a la implantación de las barreras. Este es el concepto de causalidad tiempo. 11 1.2. Los controles a) El concepto de control Las medidas de control se explican porque “el fin de una investigación es, una vez determinadas las causas, implantar las medidas que las corrigen, comprobar su eficacia y mantenerlas” [10]. Complementariamente, “el considerar al accidente en términos de un contacto e intercambio de energía, ayuda a enfocar el pensamiento hacia los medios de control” [3]. Esto implica que, el evitar o minimizar el daño por accidentes está en prevenir el contacto o reducirlo a niveles donde la energía no cause daños ni lesiones. Esto involucra los siguientes pasos: identificar la exposición; evaluar el riesgo; y desarrollar los controles apropiados. En el modelo de causalidad de Bird, podemos ver además de las múltiples causas que ocasionan un accidente, las oportunidades de ubicación temporal de los controles: pre-contacto, contacto y post contacto. Figura 1. Modelo de causalidad de accidentes Tomado de: Liderazgo práctico en el control de pérdidas, Bird, F. (1992) 12 La mejor etapa para la aplicación de controles es la del pre-evento, pues es la más alejada del contacto. Es donde desarrollamos los mecanismos para la administración de la seguridad: Procedimientos, estándares, capacitación, cumplimientos, inspecciones, retroalimentación, etc. La etapa del contacto también ofrece buenas posibilidades pues las medidas de control están encaminadas a reducir la cantidad de energía intercambiada al momento que ocurre. Durante la etapa de post contacto o después del accidente, tenemos los siguientes posibles controles: planes de respuesta a emergencias; primeros auxilios; ventilación de las zonas contaminadas; bombeo de las zonas inundadas; control de incendios; rehabilitación de los accidentados, entre otras. Los siguientes tipos de control, hacen variar la cantidad de energía del contacto de mayor a menor grado de efectividad, pues según Haddon [11] debemos en primer lugar prevenir la liberación de energía o reducir la magnitud liberada o precaver su incremento al liberarse o alterar la proporción de salida o aislar a la energía espacialmente o colocar barreras para frenarla o cambiar la manera de absorberla o modificar la superficie de absorción o crear un obstáculo resistente al impacto o en último término evaluar los resultados y tomar medidas correctivas. b) Objetivos de los controles En cuanto a los controles, “los fines y los medios de un control efectivo de una fuente de peligro dependen de la física de la fuente de peligro y de la naturaleza del sistema en el que el proceso peligroso está confinado, los cuales están configurando el curso de los eventos accidentales” [12]. El control de 13 seguridad depende entonces de los medios para interrumpir o desviar el flujo de eventos accidentales que se pueden realizar de varias maneras diferentes, dependiendo de la física de la fuente de peligro y la limitación del proceso relacionado. No debemos perder de vista que “una barrera es una obstrucción u obstáculo que puede: (a) evitar que un acontecimiento se produzca o (b) frustrar o reducir el impacto de las consecuencias si a pesar de todo se produce” [7]. De ahí el nombre de barreras preventivas y barreras protectoras respectivamente. c) Tipos de controles Existen controles que podemos llamar barreras físicas cuya función es evitar o prevenir la transferencia de energía de un lugar a otro separando bloqueando o manteniendo la cohesión de los materiales de protección. Este tipo de barrera no necesita de la participación humana. También tenemos barreras funcionales, que necesitan que se cumplan ciertas condiciones antes de obtener alguna respuesta. Por ejemplo, tenemos las contraseñas, instrucciones vocales, secuencias de acción, presión, etc. Estas barreras evitan que sucedan movimientos, acciones, obstaculizan, atenúan o disipan la energía. En algunos casos se requiere la intervención humana, en otros casos son las situaciones contextuales las que cambian el estado. Las barreras simbólicas, son otro tipo de control cuya característica es que necesitan ser descifrados y comprendidos para que cumplan con su razón de ser. Este tipo de barreras sirve para regular, prevenir, indicar el estado de las cosas, permitir realizar actividades, comunicar. Los letreros, señales preventivas, alarmas visuales y audibles son algunos ejemplos de esta categoría. 14 Las barreras inmateriales o incorpóreas requieren además de la interpretación y entendimiento, la voluntad de la persona para lograr su cumplimiento. Tenemos en este grupo los procedimientos, permisos, políticas, normas, legislación, entre otras. Otra clasificación propuesta utilizada en este trabajo es la siguiente: Control de eliminación, que es la mayor efectividad por cuanto propone eliminar el peligro cuando se detecta. Sustitución, reemplazando un peligro o un proceso por algo menos peligroso. Buscamos mejores propiedades físicas, químicas, biológicas o ergonómicas en los elementos de sustitución como también cambiar o mejorar algunas de las actividades del proceso para hacerlas menos peligrosas. Controles de Ingeniería representados por dispositivos y mecanismos resultantes de los avances tecnológicos o de la mejora continua en la propia organización, que ayudan a contener, aislar o diluir los peligros, Los Controles Administrativos son los que involucran la voluntad del trabajador o de la empresa. Incluyen entre otros a los procedimientos, estándares, señalización, procesos formativos, rotaciones, exámenes médicos, sistemas de alarma. Los Equipos de Protección Personal cuya función es ejercer un control adicional sobre la energía que ocasiona los accidentes. Su principal restricción es la limitada cantidad de energía que pueden detener ante un contacto. d) Características de los controles Las acciones correctivas, llamadas también controles, varían entre si tanto en sus características inherentes como en su rango de acción. 15 Toda defensa o control debe diseñarse para cumplir con alguna o algunas de las funciones siguientes, según Reason [13]: a) barrera física de protección, b) Detección del peligro sea este condición material o conducta, c) Señalar y advertir de la presencia de un peligro, d) Restablecer los niveles de seguridad de los procesos, e) Contener el peligro en caso de falla de los mecanismos anteriores, f) Evacuar antes que haya alguna víctima por el accidente. Con frecuencia escuchamos que los controles pasivos, que son los que necesitan escasa intervención del trabajador para que se activen y contengan o minimicen un evento no deseado, son más efectivos que aquellos donde se requiere una mayor participación del trabajador. Esto nos conduce a una baja en la cantidad de accidentes y paralelamente a disminuir su frecuencia. Esta afirmación, generalmente intuitiva, se debe a la naturaleza misma de dichos controles, pero los resultados varían de un lugar a otro dependiendo del grado de aplicación de los mejores controles. Para valorizar los controles o barreras implementadas, utilizaremos un procedimiento que implica la aplicación cuantitativa de las características que determinan las bondades de un control, como veremos detalladamente en el capítulo VI Metodología, de esta investigación: • Independencia: El control necesita únicamente de una pequeña participación del trabajador para realizar su objetivo. • Presencia: Ubicación del control en la línea de actuación desde la fuente, medio ambiente y hasta el trabajador. • Capacidad: Nivel de protección y prevención ofrecido por el control. Fortaleza para soportar el impacto de la energía 16 • Confiabilidad: No requiere de mayor mantenimiento. Muy tolerante a los errores. Mínima capacitación. Seguimiento mínimo • Temporalidad: Es alta cuando el control siempre se encuentra disponible; es baja si necesita ser accionado ante una necesidad. 1.3. Herramientas de medición No siempre es agradable la experiencia de medir nuestro desempeño. Significa que seremos responsabilizados por lo que logramos y que esa responsabilidad también puede alcanzar nuestro desempeño en materia de seguridad. Aunque realmente el problema no es que seamos medidos, sino que es lo que vamos a hacer con los resultados. Lord Kelvin (1824 – 1907) matemático inglés afirmaba que, no es posible medir algo que no está determinado y que en ese caso tampoco puede mejorarse por lo que el destino final es la degradación. Dicho concepto llevó a muchos pensadores ligados a la administración a sostener que, la acción de valorizar está íntimamente ligada al proceso de administrar. Entonces, llegamos a la conclusión que para entender nuestros resultados y para saber qué debemos hacer, tenemos que definir y establecer algunos valores, ratios o índices que los relacionen, como punto de partida. Medir es comparar con un referente. Este referente puede ser un estándar, una norma o un valor establecido por objetivos o metas trazadas por la organización. En el caso de seguridad es razonable trazar un plan de sucesiva disminución de indicadores de accidentes, bajo el paraguas general de política de cero accidentes. 17 a) Objetivos de las mediciones de seguridad Einstein (1879 – 1955) solía decir que no todo lo que se mide es relevante, ni todo lo que es relevante se mide. Las mediciones de desempeño en seguridad miden los resultados de las acciones tomadas y su importancia estriba en las acciones que se van a tomar de cara a la mejora continua en relación con los objetivos de la empresa. Las mediciones de seguridad tienen como objetivos los siguientes: • Evaluar la medida de nuestro cumplimiento de compromisos y resultados. • Evaluar nuestro desempeño en cuanto al cumplimiento de objetivos, metas y responsabilidades individuales. • Detectar desviaciones. • Tomar decisiones. • Establecer bases relacionales entre parámetros de actuación. b) Tipos de mediciones en seguridad De manera general podemos decir que, tomando como referencia el sistema Balance Score Card de Kaplan y Norton, hay dos grandes grupos en lo que se refiere a tipos de medición: indicadores lead y lag. Los indicadores Lead, son indicadores de desempeño que podrían predecir el éxito en el futuro. Los indicadores de este grupo son de tipo predictivo y no de resultados. En este caso tenemos: proyectos para mejorar los resultados obtenidos en auditorías al sistema de gestión de seguridad; aumento del uso de respiradores contra polvo; número de observaciones de conducta positiva; percepción de la seguridad; actividades para mejora de liderazgo visible; 18 cambios para evolución del grado de efectividad de los controles, en general actividades que deben realizarse para mejorare los resultados. Los indicadores Lag, miden resultados pasados de nuestro desempeño. Son resultados obtenidos que pueden contarse con facilidad. Tenemos en este grupo: Índices de frecuencia y severidad de los accidentes; ratio de días perdidos por accidente; volumen de horas de entrenamiento. Estos indicadores, no tienen mayor influencia en el futuro, porque indican resultados sobre materias que ya ocurrieron, sobre las que no se puede hacer nada, pero son importantes para mapear nuestra evolución. Ambas medidas se complementan entre sí. La experiencia de los años ha llevado a determinar que existencia de una y otra es importante para mejorar el desempeño en la organización. En otra perspectiva, los tipos de medición en seguridad se dan a través de cuatro grupos que son los siguientes: • Medida de efectos.- Incluye indicadores de frecuencia y severidad de los eventos no deseados, que son de lejos los índices más usados en seguridad. Se incluye en este grupo las encuestas de actitud hacia la seguridad por ser otro indicador de efectos. • Medida de evidencia.- Se refiere a las medidas relacionadas a las causas inmediatas y a las causas básicas de los accidentes La recopilación de la información puede hacerse en la etapa pre-evento mediante inspecciones y observación de tareas. También en la etapa post-evento al analizar los accidentes ocurridos y las causas inferidas. • Medida de esfuerzo.- En este grupo se mide todo trabajo realizado en interés de anticipar la materialización de accidentes. Entre los aspectos a ser medidos 19 se encuentran: la presencia de los elementos necesarios para una buena administración de la seguridad y bienestar; si se definen las responsabilidades para aplicar los diferentes elementos; y si las responsabilidades se están cumpliendo en cuanto a exigir se apliquen las normas y procedimientos de seguridad. La mejor herramienta para verificar el esfuerzo es la realización de auditorías, cumplimientos y evaluaciones (assessments). c) El índice de frecuencia de accidentes Para medir resultados hay diversos índices que permiten situarnos en contexto. Uno de ellos es el IFA, que puede incluir a uno o varios tipos de accidente como, por ejemplo, los accidentes mortales incapacitantes, y leves, que son aquellos reconocidos por nuestra legislación. Es un indicador Lag del grupo de las mediciones de efectos y tal vez el indicador de uso más extendido, El IFA nos cuenta solo una muy pequeña parte de lo que está sucediendo. Por ejemplo, no nos dice nada de la gravedad o severidad de los accidentes. Aunque su cálculo es sencillo, hay que estar prevenidos en cuanto a efectos comparativos pues diferentes países lo aplican diferente por la definición de tipo de accidentes, así como la de horas hombre. El IFA tiene muchos beneficios en lo concerniente a potenciar el sistema de gestión de seguridad. Indicamos algunos de sus beneficios: • Indica el desempeño en seguridad y es un importante motivador para inducir a tomar acciones para disminuirlo. • Motiva a la línea de supervisión y en general a todo el personal • Por ser un indicador muy objetivo, es fácilmente aceptado. 20 • Es fácil de calcular y ser entendido. • Su larga data sostiene su credibilidad y confianza. • Es bueno para autocomparaciones. • Permite análisis estadísticos paramétricos El análisis no estaría completo si soslayamos sus debilidades, razón por la cual pasamos a comentarlas: • La ocurrencia de accidentes graves y mortales es escaza por lo que la validez estadística puede ser significativa. • El IFA es un indicador reactivo, no predictivo. No mide el nivel de cobertura de la seguridad sino el nivel de falta de cobertura de seguridad. • El IFA puede ser manipulado fácilmente en función de cómo se defina HHT y accidente incapacitante. • El índice se puede sesgar dependiendo de factores como: el origen de los servicios de vigilancia médica; acuerdos con los trabajadores accidentados; asignación a trabajos livianos o restringidos; pagos de compensaciones; adelantos de vacaciones; bonificaciones y otros. • Se distorsiona cuando hay pocas HHT o muchas. Sin embargo, se pueden hacer algunos ajustes para una mejor aplicación: • Usar un índice que incluya todo tipo de accidentes. Eso disminuye las distorsiones. • Usarlos para auto comparaciones internas y que no sean de áreas diferentes. • Complementar su uso con otras medidas de seguridad. 21 2. Bases teóricas 2.1. El concepto de accidente Todo accidente es un evento no deseado cuya consecuencia son pérdidas, es decir, tiene un costo. Epícteto (60 – 120 A.C.) recomendaba reflexionar sobre la ocurrencia de accidentes y tomarlos como oportunidad. Sobre investigación de accidentes, Sklet [14] indica que, el objetivo de investigar un accidente es identificar los hechos ocurridos y detallar lo sucedido, identificar las causas reales o raíz del evento y proponer acciones correctivas para disminuir la posibilidad de recurrencia y aprender de lo sucedido. Todas las organizaciones públicas y privadas relacionadas con seguridad ocupacional, coinciden al indicar que, las investigaciones de siniestros pueden prevenir futuros eventos no deseados siempre y cuando se tomen las medidas correctivas necesarias para solucionar las causas de fondo encontradas mediante el proceso de investigación” Nuestra legislación, DS 024-2016-EM, Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería indica que: “todos los incidentes, incidentes peligrosos, accidentes de trabajo y enfermedades profesionales deben ser investigados por la respectiva supervisión del área de trabajo, con la finalidad de encontrar las causas raíces que lo provocaron y dictar las medidas preventivas y correctivas que eviten su recurrencia” [8]. A lo largo de la historia, la investigación de accidentes ha sido vista como una oportunidad para encontrar las causas que ocasionaron el evento no 22 deseado de manera que podamos tomar las acciones pertinentes para evitar su recurrencia. La investigación de accidentes tiene una parte reactiva que es el hecho mismo de no poder solucionar lo ocurrido. No se puede cambiar lo pasado. Sin embargo, la otra cara es la proactividad en el sentido de evitar la repetición del evento. Encontrar las causas de un evento no deseado y establecer controles es el camino para evitar la recurrencia y de esa manera reducir el número de accidentes y consecuentemente los IFA. Paralelamente, debemos tener en cuenta que los accidentes graves solamente representan una pequeña proporción del total de los accidentes con lesiones a las personas (10%). Estadísticamente, podríamos perder significación en los resultados. Esto mejoraría agregando los accidentes leves que tengan potencial alto o potencial medio de pérdida. Los daños a la propiedad y las interrupciones al proceso completarían el círculo, pero ellos no son materia del presente estudio. 2.2. Causas y controles Cuando ocurre un evento no deseado, la investigación es la forma de intentar evitar su recurrencia. Las causas del accidente y la aplicación de controles están íntimamente relacionadas con la prevención de la recurrencia. Para que ocurra un accidente tiene que haber al menos una causa porque, según Leibnitz (1646 - 1716) nada puede suceder sin que haya una razón que explique que así sea (principio de la razón suficiente). 23 Análogamente, podríamos decir que, para evitar una causa debe haber al menos un control que explique que así suceda. Determinar las causas es el punto de partida para determinar los controles. Todo control tiene dos funciones: detener la energía o canalizarla para evitar que se desborde. Cuando detiene o impide el flujo cumple la función de obstáculo o barrera; cuando canaliza el flujo deseado suele llamarse control. En ambos casos se incluye equipos, procedimientos, señales, formación, barreras físicas y otras de función similar. Una agrupación de lo anteriormente indicado, son las cinco formas de control contenidas en nuestra legislación nacional D.S.-024-2016-EM, Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería que dice: “El titular de actividad minera, para controlar, corregir y eliminar los riesgos deberá seguir la siguiente jerarquía: 1. Eliminación (Cambio de proceso de trabajo, entre otros) 2. Sustitución (Sustituir el peligro por otro más seguro o diferente que no sea tan peligroso para los trabajadores) 3. Controles de ingeniería (Uso de tecnologías de punta, diseño de infraestructura, métodos de trabajo, selección de equipos, aislamientos, mantener los peligros fuera de la zona de contacto de los trabajadores, entre otros). 4. Señalización, alertas y/o controles administrativos (Procedimientos, capacitación y otros). 5. Usar Equipos de Protección Personal (EPP), adecuados para el tipo de actividad que se desarrolla en dichas áreas”. [8] Análogamente, la Organización Internacional de Normalización en la norma ISO 45001:2018 [2] indica que las empresas deben reducir el nivel de riesgo de sus procesos mediante la aplicación de controles alineados con el 24 siguiente ordenamiento jerárquico: a) eliminación del peligro; b) sustitución con elementos de peligro menor; c) aplicar elementos de ingeniería; d) recurrir al empleo de métodos administrativos; e) proporcionar al personal equipos de protección convenientes y asegurar su empleo. Reason agrupa a los tres primeros controles como parte del denominado grupo de controles duros y a los dos últimos como pertenecientes a la agrupación de controles blandos. Esta clasificación está relacionada con la facilidad de que el peligro permee a través de alguna barrera como consecuencia de la falta de intervención del ser humano para activarla, interpretarla, entre otros aspectos. Cada causa determina la aplicación de los controles correspondientes, que generalmente no son únicos, sino que suelen ser varios, de manera que actúen como capas de refuerzo o de manera redundante. Tomemos siempre en cuenta que no existe una clasificación única de controles. Hay muchas vías alternas, pero esencialmente el concepto de aplicación suele estar alineado con lo indicado en este capítulo. 2.3. Relación accidentes y controles La razón de ser de los controles es evitar el contacto con la energía que pudiera superar la resistencia de la persona o estructura y que terminemos en un accidente. Los controles están en relación directa con la disminución de accidentes. No es posible aplicar controles y que los eventos no deseados sigan ocurriendo. Esto sucede por la falla en su aplicación o por la inexistencia de los mismos. Todos los controles invariablemente avanzan en la dirección de la minimización de ocurrencia de los accidentes. 25 En los modelos causativos de ocurrencia de accidentes, entre los que puede incluirse el de Frank Bird Jr. el criterio primordial de ocurrencia es el desarrollo de una línea secuencial en la ocurrencia del accidente, que termina con el contacto con una fuente de energía que se origina en la falta de control administrativo de los procesos que, a través de la tarea y del entorno de trabajo, generan actos riesgosos. Los controles físicos, de ingeniería o sustitución se agregan como una línea más de protección entre los actos subestándar y el accidente mismo. La falta de cumplimento de los controles organizacionales comienzan abriendo el camino para llegar a la ocurrencia de actos y condiciones subestándar que a la postre terminan en accidentes. Tabla 1. Porcentaje relativo de controles aplicados Total de Controles (%) Elim Sust Ing Adm EPP 2013 0.0 7.3 16.9 75.7 0.0 2014 0.0 7.0 18.8 72.7 1.6 2015 0.0 8.0 16.8 75.2 0.0 2016 0.0 13.6 14.6 71.8 0.0 2017 0.0 8.9 19.4 71.0 0.8 TOTAL 0.0 8.7 17.4 73.5 0.5 Elaboración propia En nuestro medio, la tendencia todavía es aplicar una gran proporción de controles blandos. Eso se encuentra reflejado en la tabla anterior donde los controles blandos representan casi el 75% de los controles totales aplicados en las unidades mecanizadas de Empresa. 26 3. Definición de términos Causas Básicas.- Llamadas también causas raíz, indirectas, subyacentes. Son las razones de la existencia de las causas inmediatas. Explican las conductas y condiciones subestándares presentes antes que ocurra el evento. Causas Inmediatas.- Son las acciones y los estados materiales subestándar presentes antes del contacto. Son detectables por nuestros sentidos. Control, Barrera o Defensa.- Elementos utilizados para evitar la ocurrencia de accidentes o incidentes. Control Blando.- Aquel constituido básicamente por documentos y equipo de protección individual. Control Duro.- Aquel que no necesita de la acción del hombre para activarse o entrar en acción. Daño potencial.- Aquel que pudo ocurrir bajo condiciones ligeramente diferentes. Desde el punto de vista del riesgo, el daño potencial puede ser alto, medio o bajo. Es alto cuando puso haberse transformado al menos en un accidente incapacitante grave o aún la muerte. Es medio cuando pudo ser un accidente incapacitante. Es bajo cuando no tiene posibilidades de aumentar su consecuencia. Eficiencia Relativa del Control.- Calificación que otorga el evaluador a un control. Toma valores entre 1 y 5 (muy malo a excelente), que dependen de la apreciación que tenga el evaluador sobre su confiabilidad, disponibilidad, grado de difusión de la aplicación del control, aceptación por el personal, entrenamiento recibido para su aplicación, entre otros. 27 Grado de Efectividad de los Controles.- Valor relativo de la confianza en un control basado en la concurrencia del ranking dimensional, ubicación temporal y la eficacia relativa del control. Horas Hombre Trabajadas.- Total de horas laboradas en un determinado intervalo de tiempo por un grupo de trabajadores. Índice de Frecuencia de Accidentes.- Es el ratio de siniestros ocurridos durante un determinado intervalo de tiempo.. Índice de Frecuencia de Accidentes Diferido.- Para efecto de este estudio, el ratio de siniestros diferido, es el que se calcula para el período siguiente al de aplicación de los controles, lo que quiere decir que, si los controles se aplican en el trimestre “x”, el efecto de los mismos se concretará mejor en el trimestre “x + 1”. Ranking Dimensional de los Controles.- Valor relativo del tipo de control proporcional al rango. Ubicación Temporal del Control.- Valor relativo del control por su ubicación en la línea de tiempo de ocurrencia del evento no deseado: antes, durante o después. 4. Sistema de hipótesis Intuitivamente sabemos que los controles o acciones correctivas, aplicadas sobre las causas raíz de un accidente, contribuyen a disminuir su grado de recurrencia, expresado como IFA. Si además, mejoramos la efectividad o confianza en los controles, el IFA se reduciría en magniutud. 28 Podríamos afirmar también que no hay suficiente evidencia para demostrar que las anteriores afirmaciones son ciertas, máxime cuando no contamos con pruebas objetivas suficientes. Basados en información de soporte colectada en relación a los hechos que nos ocupan, nos permitimos formular las siguientes hipótesis • Hipótesis nula (Ho) : “El grado de efectividad de los controles no incide en la reducción del índice de frecuencia de accidentes”. • Hipótesis alterna(H1): “El grado de efectividad de los controles incide en la reducción del índice de frecuencia de accidentes”. 5. Sistema de variables Para efectos de este trabajo, hemos definido al IFAD como variable dependiente, representada por los accidentes mortales, incapacitantes y leves de alto y medio potencial. Paralelamente, la variable independiente es la relación entre el GEC de los controles duros y blandos, representada por la fracción CD/CB. El período de medición de las variables fue trimestral y a lo largo de los años 2013 a 2017. La variable independiente se ha desfasado un período respecto de la variable dependiente debido a que la aplicación de los controles refleja mejor su efecto en el período siguiente. Así, los controles aplicados en el período “n” verán mejor reflejado su efecto en el IFA del período “n + 1” o período siguiente, al cual hemos definido como IFAD. 29 V. OBJETIVOS E HIPÓTESIS 1. Objetivo general Determinar el valor de la relación entre el GEC sobre el IFA de las operaciones Uchucchacua y Orcopampa de la Compañía de Minas Buenaventura S.A.A. 2. Objetivos específicos Como objetivos específicos se plantean los siguientes: • “Establecer las categorías generales de controles para el estudio”. • “Determinar las características que definen a los controles”. • “Definir el Ranking Dimensional de los Controles (RDC) o valorización de cada control individual”. • “Valorizar el GEC”. • “Calcular el IFA de las minas mecanizadas de Buenaventura”. • “Elaborar un campo relacional entre efectividad de controles e IFA”. 30 3. Hipótesis general Para efectos de esta investigación, queda establecida la siguiente hipótesis nula (Ho): “El grado de efectividad de los controles no incide directamente en la reducción de los índices de frecuencia de accidentes”. La hipótesis nula nos dice que el grado de confianza que podamos tener en un control, no conduce a disminuir significativamente el IFA. Recordemos que aun cuando el control aparente ser muy confiable es necesario asegurar su adecuada implantación y verificación de su eficacia durante su existencia. La hipótesis alterna (H1), por oposición a la hipótesis nula, queda enunciada de la siguiente manera: “El grado de efectividad de los controles incide en la reducción de los índices de frecuencia de accidentes”. Esta es la hipótesis de investigación que hemos probado. 4. Hipótesis específicas Quedan planteadas las siguientes hipótesis que podrían ser trabajadas en posteriores investigaciones: (H1): “La aplicación de controles disminuye la frecuencia de accidentes” (H2): “La eficacia de los controles disminuye la frecuencia de accidentes” (H3): “La efectividad de los controles disminuye la gravedad de los accidentes” (H4): “La aplicación de controles influye positivamente en la disminución del índice de frecuencia de accidentes”. 31 VI. METODOLOGÍA Hemos analizado la información segmentándola en periodos trimestrales consecutivos que van desde el año 2013 hasta finales del 2017. Dicho intervalo se caracterizó por la continuidad y estabilidad en la administración y gestión del sistema de seguridad de la empresa. Se analizó la información para un total de 20 trimestres dentro del supradicho rango de años. La data relacionada a investigación de accidentes nos permitió definir las variables independientes, que son los controles duros y los controles blandos en cuanto a su grado de efectividad. El número de accidentes por trimestre nos condujo a conocer el IFA. 1. Personal La investigación fue realizada por el propio tesista. 2. Materiales El material para realizar la investigación fue proporcionado por CMB y consistió en los datos que siguen: • Cuadro mensual de Horas Hombre Trabajadas. • Accidentes Mortales. Resultados mensuales. • Accidentes Incapacitantes. Resultados mensuales. • Accidentes Leves. Resultados mensuales. • Informes sobre investigación de accidentes 32 3. Medios Para lograr el objetivo de probar nuestra hipótesis, utilizamos como medios fundamentales los informes estadísticos relacionados con ocasión de accidentes sucedidos en las unidades productivas seleccionadas de la organización, sus respectivas investigaciones y las acciones interpuestas para efectos preventivos. Las unidades mineras Orcopampa y Uchucchacua de CMB fueron el campo de ubicación de la data estadística recabada. Para fines de la investigación, definimos “accidente“ como un siniestro que implica lesiones de diferente gravedad y que involucra a una o varias personas. De esa manera y en la misma dirección de lo indicado por la reglamentación legal del sector, tenemos 3 tipos de accidente: a) Mortal, que resulta en uno o más fallecimientos o en la imposibilidad de realizar cualquier tipo de tarea; b) Incapacitante, cuando la persona queda imposibilitada temporal o permanentemente para realizar ciertas tareas que le competen; c) Leves, son aquellos en los que se puede retomar la tarea a más tardar al día siguiente del evento pero que pudieron haber terminado como incapacitantes o mortales. Las horas hombre trabajadas se calcularon en base a las horas de exposición de las empresas contratistas que trabajan en interior mina en tareas netamente operacionales mineras subterráneas, como son: laboreo minero horizontal, vertical, sub horizontal y sub vertical para exploración, desarrollo, preparación y explotación en las actividades de perforación, voladura, acarreo y transporte en interior mina, sostenimiento e instalación de servicios auxiliares por personal de mina para desarrollar dichas labores. 33 Así mismo, se estimó que el 30% del total de horas hombre trabajadas exclusivamente por el propio titular de las minas Orcopampa y Uchucchacua, corresponden a exposición del personal de la empresa dedicado a supervisión o realización de alguna de las tareas mencionadas en el párrafo anterior. Para Hollnagel [7], los controles son barreras que impiden o disminuyen las consecuencias de un evento. Podemos considerar que pueden ser materiales, protocolarias o intangibles. Los controles forman parte integrante de las investigaciones de accidentes y modifican el estado presente para llevarlo a uno más seguro. Aplicados y manejados eficazmente, evitarán la reaparición de los eventos no deseados. Según la Organización Internacional de Normalización en su norma ISO 45001:2018 [2] los controles se categorizan siguiendo un ordenamiento de mayor a menor eficacia por su capacidad para evitar reiteraciones de eventos en eliminación, sustitución, ingeniería, administrativos y E.P.P. Se obtuvo muy valiosa información relacionada con la presencia, falta, insuficiencia y calidad de las medidas de control a partir de la revisión de los informes de investigación de accidentes proporcionados por CMB. La data estadística proporcionada por CMB cubrió una buena parte de nuestras necesidades para la investigación y fue complementada con bibliografía especializada en la materia, opiniones provenientes de artículos técnicos y material diverso proveniente de diversas fuentes autorizadas con la finalidad de reforzar los conceptos vertidos. 34 4. Diseño de la investigación Las variables de la investigación no las hemos afectado ni influenciado por ningún contexto artificialmente construido. Se analizaron en el escenario espontáneo dentro del cual tuvieron lugar y sin ninguna intervención o intencionalidad. El análisis fue ex post, pues ex post es el carácter de toda investigación, por lo que no hubo manera de influir en la cadena de causalidad del accidente. Nos limitamos a la observación objetiva de los resultados De la manera más objetiva posible, y mediante los informes de investigación de accidentes respectivos, nos limitamos a estudiar la situación corriente en lo pertinente a los cambios sufridos por los tipos blandos y duros de controles que conforman nuestras variables independientes. Las correcciones que en el ámbito laboral tuvieron lugar como respuesta a los accidentes, generaron dichos cambios sobre los cuales no influenciamos, actuando a lo largo del proceso únicamente como observadores. Es así que al tratar de encontrar alguna relación de causalidad entre las variables en estudio sin que medie intervención para alterar los resultados, nuestro trabajo entra en el campo de lo No-experimental. 5. Tipo de investigación En el acápite previo concluimos, luego de una breve discusión, que nuestra investigación es de carácter No-experimental De otro lado, recolectamos la data necesaria para nuestro estudio tomando un período de 5 años que se dividió en trimestres para fines del análisis y escrutamos mediante ellos el cambio sufrido por la variable dependiente en 35 momentos posteriores como producto del grado de efectividad de las barreras implantadas. Por ello, consideramos al estudio como longitudinal. “Los diseños longitudinales se dividen en tres tipos: diseños de tendencia, diseños de análisis evolutivos de grupos (cohorte) y diseños panel” [15]. En ese sentido y tomando en cuenta que nuestra población no varía a lo largo del tiempo en que se circunscribe el estudio y que hemos trabajado sobre fluctuaciones en las variables de nuestra hipótesis en dicho intervalo de tiempo, consideramos que este estudio cae dentro del tipo diseño de tendencia. 6. Enfoque de la investigación Es importante mencionar que “El enfoque cualitativo utiliza la colección de datos para probar hipótesis con base en la medición numérica y el análisis estadístico” [15]. Se desprende entonces el carácter cuantitativo de esta tesis reforzado por haber probado nuestra hipótesis mediante la medición de las variables en estudio previa toma de información numérica. Dicha información comprende los accidentes ocurridos por período y las horas hombre desarrolladas por los trabajadores. De la combinación de estos se obtiene el IFA. Complementariamente introdujimos otra variable numérica, el GEC, que veremos más adelante. Las variables numéricas se midieron con herramientas matemáticas y luego se aplicaron técnicas de regresión. Seguimos un proceso estructurado para la prueba de hipótesis y así rechazarla o aceptarla. 36 Con la aplicación de herramientas estadísticas logramos disminuir sensiblemente cualquier error, lo que contribuyó a suprimir la incertidumbre y afianzar los resultados 7. Población Definimos como población todas las actividades netamente operacionales mineras subterráneas, como son: laboreo minero horizontal, vertical, sub horizontal y sub vertical para exploración, desarrollo, preparación y explotación en las tareas de perforación, voladura, acarreo y transporte en interior mina, sostenimiento e instalación de servicios auxiliares por personal de mina para desarrollar dichas labores. Así mismo, se estimó que el 30% del total de horas hombre trabajadas exclusivamente por el propio titular de las minas Orcopampa y Uchucchacua, corresponden a exposición del personal de la empresa dedicado a supervisión o realización de alguna de las tareas mencionadas en el párrafo anterior. Suele considerarse a los accidentes como desviaciones en la calidad de los procesos pues es aceptado que, todos ellos están compuestos por gente, equipamiento, entornos de actividad y materiales de trabajo en diferentes proporciones con el propósito de alcanzar altos estándares de calidad. Las desviaciones podrían terminar incluso en accidentes mortales. Los accidentes, entre otras pérdidas, ocasionan lesiones a las personas. Ese es el tipo de accidente considerado en nuestra tesis: el que ocasiona la muerte, lesiones incapacitantes o el leve que estuvo cerca de hacerlo (potencial alto o medio de materialización). 37 El IFA es un ratio que nos da la proporción de accidentes con lesiones ocurridos dentro de un intervalo de un millón de horas trabajadas. Cuando hay una desviación sobre la manera adecuada de ejecutar una tarea aumenta la posibilidad de ocurrencia de un accidente. La investigación de accidentes tiene como propósito determinar la necesidad de barreras o controles para evitar el desencadenamiento de causas que nos llevan a la lesión. Empleando este mismo proceso podemos determinar la correspondencia existente entre los controles o barreras a implantarse y el IFA resultante. La eficacia de los controles puede medirse de diversas formas. El momento para revisarlos, readaptarlos, robustecerlos con el fin de mejorar su eficacia y eficiencia y por ende su efectividad, se presenta generalmente cuando ocurre un accidente lo que significa una oportunidad. En esta tesis, la célula que forma la población es el accidente personal tal como se determinó en los párrafos precedentes. 8. Muestra Los accidentes personales investigados constituyen el universo donde se probó nuestra hipótesis. Considerando una población conocida y finita en extensión, la expresión que sigue nos permitirá establecer el tamaño muestral. Figura 2. Expresión para determinar el tamaño muestral 38 Validados los elementos poblacionales a partir de las investigaciones de accidentes practicadas por la Empresa, se obtienen 241 accidentes (N) para los 5 años de análisis; el valor de Zc es de 1.96 cuando se tiene un nivel de confianza del orden del 95%; En el caso más desfavorable, la característica a investigarse aparece el 50% de las ocasiones (p) y consecuentemente su valor es 0.50; el error de la muestra (e) cuando se tome un elemento de la población debería ser a lo más 1% considerando que se trata de una población depurada, definida y finita. El tamaño muestral (n) obtenido al reemplazar los valores anteriores en la expresión de la figura 2 es de 236 elementos, equivalentes al 98% de la población total, por lo que para nuestra investigación tomamos como muestra a la población en su conjunto. 8.1. Criterios de inclusión de la muestra Cada elemento poblacional cumplió con las exigencias siguientes para ser validado como tal: • Ser una de las actividades de laboreo minero subterráneo horizontal, vertical, sub horizontal o sub vertical para exploración, desarrollo, preparación y explotación. • Dentro de las actividades anteriores, se consideraron sólo aquellas que incluyeron tareas de perforación, voladura, acarreo y transporte en interior mina, sostenimiento e instalación de servicios auxiliares para la ejecución de las actividades mencionadas. 39 • Sólo se consideraron los accidentes que resultaron en lesiones incapacitantes o mortales y también lesiones no incapacitantes (leves) pero con potencial de pérdida medio y alto. • No se consideraron los accidentes fuera de las estadísticas oficiales o sin informe final estándar. • Sólo se consideraron los accidentes investigados por el Titular minero. 8.2. Criterios de exclusión de la muestra Se excluyeron las muestras cuando: • La actividad no pertenece a un proceso minero. • Las investigaciones no incluyen de manera íntegra datos que son importantes para realizar el análisis. • Se consideró dentro de un proceso minero a un evento que debió incluirse en otro tipo de proceso. • Los controles implantados se correlacionan con otro tipo de evento y no con el ocurrido. • No hay congruencia entre algunas de las secciones de la investigación del evento. Practicada la revisión, no se excluyó elemento alguno de la muestra. 8.3. Descripción de las actividades mineras subterráneas para inclusión en la muestra Indicadas en el acápite 8.2 precedente, pasaremos a describir cada actividad y sus características. 40 a) Perforación La actividad de perforación consiste en taladrar la roca mediante la transmisión de energía desde un de equipo portátil o manual, llamado Jack Leg; o también mediante el empleo de equipo mecanizado, auto propulsado llamado Jumbo, ambos mostrados en la figura 3. En ambos casos, la energía generada se conduce a través de un elemento llamado barreno que cuenta en uno de sus extremos con un componente que ejerce la fuerza final rompedora sobre la roca. a) b) Figura 3. Equipos de perforación: a) Manual(Jack Leg), b) Mecanizado (Jumbo) Culatín Collarín Cuerpo Cabeza Inserto a) Pistón Rotación b) Empuje Percusión Figura 4. a) Barreno integral b) Mecanismo de rotura 41 La perforación utilizada en minas subterráneas es del tipo rotativo- percusivo, llamada así por el proceso que se sigue para romper la roca. El proceso se inicia con el impacto de un pistón, ubicado dentro de la perforadora, sobre el culatín del barreno. La energía del golpe se transmite a lo largo del cuerpo del barreno en forma de onda de choque hasta llegar al filo del inserto ubicado en la cabeza del barreno y que está en contacto con la roca. En ese momento, la energía se descarga en la roca produciendo su fracturamiento y logrando el trabajo de perforación. A continuación, la inyección de agua a través del barreno (tiene un orificio longitudinal para tal fin) se encargará de retirar los detritos del impacto. Seguidamente, mediante mecanismos internos en la perforadora, el pistón se retrae, el barreno es rotado un pequeño ángulo y el pistón descarga un nuevo golpe sobre el culatín del barreno que romperá una nueva zona ubicada en la región del nuevo contacto del inserto con la roca, completando un segundo ciclo. Para logar un óptimo trabajo de perforación (avance), el equipo debe proporcionar un empuje permanente sobre el barreno de manera que el inserto se encuentre siempre en contacto con la roca del fondo del taladro. También es fundamental que el fondo del taladro se encuentre limpio de detritos para lograr el máximo contacto y fuerza de empuje sobre la roca, lo que se logra con un flujo adecuado de agua. Cuando se trabaja con equipos manuales la energía para el impacto del pistón proviene del aire comprimido, y cuando los equipos son mecanizados, generalmente es electrohidráulica. Los barrenos o aceros para perforación, tienen diferentes longitudes para lograr un óptimo avance en galerías de diferente sección. Los barrenos que 42 utilizan insertos de carburo de tungsteno en la cabeza, se llaman barrenos integrales. Cuando utilizan brocas, estas pueden colocarse a presión o entornillarse en las barras de acero. El diámetro de las brocas también varía dependiendo del tipo de trazo o plantilla de voladura que se ha planeado utilizar. Para alcanzar la longitud deseada de perforación se utilizan accesorios llamados manguitos o acoples, que permiten extender la longitud de una barra acoplándole otra. En el caso de los barrenos integrales eso no es posible, pero se utilizan barrenos integrales de diferente longitud y en secuencia. En la figura inferior mostramos algunos accesorios de perforación empleados en perforación mecanizada. Figura 5. Accesorios de perforación 43 En el proceso de perforación se presentan algunos peligros a la salud y seguridad que deben ser controlados. Estos peligros tienen su origen en los siguientes factores y varían dependiendo del tipo de perforación. En perforación manual, el aire comprimido y el impacto del pistón, generan niveles de ruido muy por encima de los 85 dB. La protección auditiva es clave. Por otra parte, el polvo generado durante el proceso de rotura de la roca, puede alcanzar niveles de concentración superiores a los permisibles, por lo que la utilización de agua durante la perforación para barrido de partículas y de ventilación mecánica cumplen un importantísimo papel. La manipulación de barrenos expone al trabajador a impactos y atrapamientos que se producen en el momento de trabajar en la formación del collar o nuevo orificio de perforación. El peso de la perforadora (entre 35 y 45 Kg) y su manipuleo constante para cambiarla de posición y trasladarla, implica un importante riesgo disergonómico. En el caso de las perforadoras mecanizadas, los niveles de ruido son más bajos que los de las máquinas manuales. La generación de polvo es mucho mayor que lo que genera un equipo manual debido a la velocidad de perforación. Los riesgos disergonómicos son muy bajos pues no necesitan mayor manipuleo. Se agrega, sin embargo, un factor importante de riesgo derivado de las zonas ciegas derivadas del tamaño del equipo y también como consecuencia, el impactar al algún trabajador durante la operación. Cuando los equipos son propulsados por motores petroleros, se agrega el riesgo de concentración de gases como el monóxido de carbono, que debe ser controlado con un buen mantenimiento del equipo, buena operación y buenas condiciones de ventilación general de las labores. 44 La perforación se realiza tanto en labores verticales como en labores horizontales, así como en labores sub-verticales (inclinadas). Para labores de sección pequeña, los equipos manuales están recomendados. Galerías de hasta 6.5 m2 son perforadas con equipo manual apoyado con accesorios como plataformas y escaleras. Las labores horizontales y subhorizontales de hasta 13 m2 son perforadas con equipos mecanizados. Las labores verticales de gran longitud se perforaron con equipos raise climber, incursionándose también en perforación con raise borer para el caso de diámetros mayores de sección. Los operadores de los equipos de perforación revisan el buen estado de la máquina mediante una lista de verificación o checklist, que asegura pueda ser operada con mínimo riesgo de falla mecánica. Los operadores, antes de operar cualquier equipo de perforación, sea este mecanizado o manual, reciben capacitación y deben obtener una licencia interna para poder operarlos. a) b) Figura 6. Labores mineras subterráneas. a) Horizontales y verticales, b) Sub-verticales 45 b) Voladura La voladura es el paso siguiente a la perforación. Su objetivo es realizar trabajo mecánico rompiendo la roca para avanzar la labor minera. Los explosivos son el insumo de la voladura y están constituidos por productos químicos que, cuando inician la reacción al ser activados, generan un volumen de gases unas 10,000 veces mayor al volumen del taladro que los aloja, que además alcanzan temperaturas que exceden los 4,000 °C y por consiguiente generan presiones altísimas que pueden llegar a las 200,000 atmósferas, en un lapso del orden de los microsegundos. Es este lapso o espacio de tiempo en el que ocurre la reacción química, nos lleva al concepto de velocidad de reacción de la masa explosiva que si no supera los 1,000 m/s se considera baja y se llama deflagración. Caso contrario, se llama detonación donde se alcanzan velocidades mayores a los 10,000 m/s. Los explosivos usados en minería tienen velocidades que varían entre los 1,500 m/s a 7,000 m/s. Explosivo Fulminante (rompedor) (iniciador) Frente de la onda de choque Explosivo Zona de Zona de sin iniciar reacción explosión Figura 7. Mecanismo de detonación 46 Los explosivos utilizados en minería necesitan de un fulminante (iniciador) que genere la onda de choque para iniciar la reacción del explosivo. La onda de choque viaja a lo largo de la columna de explosivo iniciándolo. A lo largo de la columna de explosivo el efecto de la iniciación genera tres zonas: a) la zona de iniciación del explosivo o zona de explosión, que es donde se acumulan los gases de explosión a una velocidad menor que la onda de choque y por lo tanto tienen una alta presión, aunque no es la máxima; b) La zona de reacción, donde se generan las presiones máximas o presiones de detonación por la descomposición de la masa explosiva, y que se propaga en forma de onda de choque con máxima presión; c) la zona del explosivo sin iniciar que es donde aún no llega la reacción ni la onda de choque como iniciar la detonación y el explosivo se encuentra inerte. Cuando el explosivo se confina dentro de un taladro, inmediatamente después de la detonación se produce una acumulación de gases que ocasiona un gran esfuerzo de compresión sobre la roca circundante como puede verse en la figura 8a inferior. a ) b ) Figura 8. Mecanismo de rotura de la roca por detonación 47 Como las rocas tienen una alta resistencia a la compresión, el esfuerzo ejercido por la onda de choque, se propaga hasta la cara libre creando ahora un esfuerzo de tracción sobre la roca, como vemos en la figura 8b, y si éste es mayor que la resistencia de la roca a la tracción entonces se desprenderá un bloque de roca lográndose el objetivo de la voladura. Cuando la carga no está bien calculada y resulta excesiva, además de la sobre fragmentación del material volado creamos zonas de debilidad en el perfil de la roca debido al ingreso de gases remanentes de la voladura en las fisuras preexistentes. Los explosivos iniciadores o fulminantes contienen materiales químicos muy sensibles e inestables como consecuencia de la debilidad de sus enlaces moleculares, que hace que una muy pequeña cantidad de masa sea altamente sensible a la ignición. El fulminato de mercurio y el azida de plomo son los compuestos más corrientemente empleados. Los explosivos secundarios están formados por materiales que necesitan del impulso de un fulminante para activarse, están compuestos por un elemento sensibilizador que puede ser la nitroglicerina, la nitroglicerina, el nitroglicol, el trinitrotolueno, la pentrita y la nitrocelulosa. La dinamita es el explosivo clásico de este grupo. Existe también un grupo de explosivos secundarios que no son sensibles al fulminante, dentro de los cuales tenemos a los hidrogeles, emulsiones, y ANFO (del inglés Ammonium Nitrate Fuel Oil). 48 La voladura subterránea especialmente en labores de desarrollo, exploración y preparación horizontal o subhorizontal, sigue arreglos especiales como el mostrado en la figura 9. Los taladros que generan la cara libre se llaman “arranques”, los que se disparan a continuación hacia la cavidad dejada por los arranques se llaman “ayudas” y están en la corona circular de la figura 9, los taladros que perfilan el techo de la labor se llaman ”alzas”, los que dan forma a las paredes laterales se llaman “cuadradores”, y los que conforman el piso se denominan “arrastres”. Cada uno de los taladros es cargado con explosivos, como se muestra en la figura 10 y tiene un orden que indica el momento en que se producirá la detonación en él. En la figura 9 puede apreciarse el orden de salida de la carga explosiva asignada a cada taladro de acuerdo a la numeración indicada. Taladros Alzas Taladros Arrastres Figura 9. Trazo de una plantilla para voladura de un frente de trabajo 49 Taladros Cuadradores El explosivo se coloca en cada taladro confinándolo como se ve en la figura 10, siguiendo una densidad de carga (masa del explosivo en relación al volumen del taladro) diseñada para cada taladro particular. Cuando se utiliza dinamita o emulsiones encartuchadas, la carga y confinamiento (atacado) de los taladros es manual. En el caso de cargar ANFO, la carga se realiza con equipos especiales. Explosivo Separador Tapón Figura 10. Taladro cargado con explosivos Por el extremo que da a la labor de trabajo, sale la mecha (guía) proveniente del fulminante iniciador que está dentro de uno de los cartuchos, al interior del taladro. Las mechas, provenientes de cada uno de los taladros, se conectan entre sí para dar una secuencia de voladura a cada taladro. El encendido de la secuencia de voladura puede ser eléctrico y también utilizando mecha rápida combinada con cordón detonante. La secuencia de voladura de cada taladro se logra interponiendo elementos retardadores con los que se consigue el mejor rendimiento de la secuencia. La capacitación y entrenamiento de los trabajadores en la etapa de voladura, es primordial por tratarse de una actividad de alto riesgo inherente en atención a los materiales que se manejan. 50 c) Carguío y acarreo Esta actividad, que sigue a la voladura (naturalmente después de ventilar y sostener la labor para evitar derrumbes), se realiza en la minería mecanizada utilizando equipos cargadores de bajo perfil llamados “scoops”, es decir, equipo de baja altura para evitar impactos con la parte superior de las labores. En la figura 11 podemos ver uno de ellos. Figura 11. Scoop en pleno proceso de carga de material roto por la voladura Figura 12. Scoop cargando dumper 51 Los scoops también pueden cargar a los camiones de bajo perfil (dumpers) como lo hacen en superficie los cargadores frontales. También se les llama equipos LHD que son las siglas en inglés de Load Haul and Dump, el nombre de las tareas que realizan los scoops. Los scoops se encargan de cargar el material volado y trasladarlo (acarrearlo) a algún lugar predeterminado para depositarlo. Estos lugares se llaman puntos de descarga (drow points) y conducen el material por labores verticales o sub-verticales hasta llegar a la estación de transferencia en un nivel inferior, aprovechando el efecto de la gravedad. Figura 13. Punto de transferencia de carga El scoop, que puede ser impulsado por un motor petrolero o por un motor eléctrico, es conducido por un operador entrenado. También existen scoops en la versión control remoto para evitar el ingreso del operador a zonas peligrosas. El scoop debe pasar por una lista de verificación (Check list) que indica se encuentra en óptimas condiciones para ser operado. Asimismo, es condición indispensable que el operador pase un curso de entrenamiento y obtenga una licencia interna para poder operar el equipo. 52 El tamaño del equipo está en función de la carga que debe transportar. Es así que los resultados de la voladura influyen en la capacidad o tonelaje movido por el equipo pues el grado de fragmentación determinará el grado real de llenado del cucharón del equipo. A continuación, mencionamos los riesgos vistos desde la perspectiva de la seguridad y salud ocupacional: a) Formación de gases de combustión tipo monóxido, dióxido de carbono, gases nitrosos, y aldehídos, cuando el equipo es petrolero. b) Generación de polvo al momento de la cargar y descargar material. c) Mayor generación de ruido en los equipos petroleros. d) Presencia de zonas ciegas para el operador. e) Las articulaciones entre la cabina y el motor crean puntos de pellizco o atrapamiento. f) En los equipos eléctricos el riesgo de electrocución al manipular los cables y las estaciones de conexión eléctrica. g) Siendo equipos hidráulicos las mangueras de presión representan un riesgo a la salud en caso de fuga o desacople durante el mantenimiento. h) La caída por un punto de descarga es otro peligro que debe controlarse. d) Transporte Esta actividad sigue al carguío y acarreo. Es realizada por camiones de bajo perfil llamados dumpers, que son cargados por scoops o que cargan el material desde puntos de transferencia y trasladan a otros puntos de descarga desde donde será transportado a superficie por otros medios. 53 Figura 14. Dumper iniciando la descarga Los dumpers y los scoops petroleros comparten básicamente los mismos peligros durante su operación: a) Generación de gases derivados de la combustión del petróleo que son un peligro para el personal que está en las inmediaciones y en las zonas de circulación del equipo. De ahí la importancia de minimizar las emisiones de gases, que en Perú tienen un valor umbral límite de 500 ppm medidas en el escape de gases del equipo. b) Tienen puntos ciegos más amplios que los scoops, lo que representa un peligro inmediato para los peatones, que siempre deben hacer contacto visual con el operador para circular entre los equipos. y también para los equipos menores c) Generación de polvo durante la carga y descarga de material. d) Altos niveles de ruido amplificado por el confinamiento que ocasiona el hecho de estar en una mina subterránea. e) Siendo equipos articulados entre la cabina del operador y la tolva de descarga, crean riesgo de atrapamiento. 54 f) Las mangueras hidráulicas y las posibilidades de escape de fluido representan otra forma de peligro. Su operación requiere de entrenamiento especial y de un brevete interno. Asimismo, necesita de una revisión pre operativa mediante una lista de verificación para asegurar la minimización de oportunidades de exposición al riesgo. e) Desatado El desatado de rocas tiene por objetivo identificar las rocas sueltas con la finalidad de provocar su caída. Esta puede hacerse manualmente con el empleo de barretillas o también utilizando un equipo mecanizado llamado “Scaler”, diseñado especialmente para ese propósito. Un buen desatado de roca minimiza las posibilidades de caída de fragmentos roca sobre el personal y los equipos. El trabajo de desatado manual se realiza básicamente en galerías de sección pequeña a mediana, debido a que más allá de los 3.0 m de altura se requiere el empleo de barretillas de gran longitud, que son más pesadas y crean problemas disergonómicos en los desatadores. En labores mayores a los 3.0 m lo recomendable es utilizar equipo mecanizado para mejorar el grado de desatado de rocas sueltas en las labores además de evitar la fatiga del trabajador y cualquier daño al sistema músculo esquelético del personal desatador. El buen desatado minimiza el riesgo, pero no lo elimina. El desatado debe hacerse en avanzada es decir desde fuera hacia dentro de las labores, con la finalidad de evitar roca suelta sobre el personal. 55 a) b) c) Figura 15. Desatado de roca. a)Barretillas, b) Desatado manual, c)Scaler f) Sostenimiento En minería subterránea, el simple hecho de hacer cavidades y utilizar explosivos, implica la desestabilización del macizo rocoso. Este al tratar de tomar su geometría más estable ocasiona la caída de bloques de roca que, en función de su tamaño, de menor a mayor, se les denomina: fragmentos, bancos o planchones y que en el Perú son la fuente de la mayor parte de accidentes que van desde el nivel de incapacidad total temporal hasta fatalidades. Para evitar la caída de roca se utilizan muchos elementos de sostenimiento como son: los pernos de roca en todas sus variedades, la malla electrosoldada, el shotcrete, las cimbras y la madera. 56 a) b) c) Figura 16. Sostenimiento pasivo. a) Madera, b) Malla y shotcrete, c) Cimbras a) b) Figura 17. Sostenimiento activo. a) Perno corrugado b) Efecto viga 57 Se han definido dos tipos básicos de sostenimiento de la roca: a) El sostenimiento activo, representado por todo elemento de sostenimiento que se instala dentro de la roca. Entre ellos tenemos a los pernos de anclaje en todas sus variedades: pernos de roca, Split set, swellex, barras helicoidales.. b) El sostenimiento pasivo, instalado entre el techo y el piso y que son externos a la roca. Entre ellos tenemos a las gatas hidráulicas y mecánicas, los cuadros de madera, las cimbras, los paquetes sudafricanos, las mallas, las cintas, el relleno detrítico y el shotcrete o cemento lanzado. Algunos consideran un tercer grupo que es el control de superficies donde se encontrarían las mallas, las cintas y aún el shotcrete. La colocación del sostenimiento es una de las etapas más críticas porque generalmente el trabajador se encuentra expuesto a la roca perturbada con el consiguiente riesgo de que pueda desprenderse alguna masa rocosa. Existen muchos métodos para determinar el tipo de sostenimiento que debe aplicarse a la roca. Uno de ellos, el método desarrollado por Bieniawski [16] nos habla de seis parámetros para clasificar el macizo rocoso y determinar las necesidades de sostenimiento y son: • El índice RQD de calidad de la roca • La resistencia de la roca a la compresión • Las discontinuidades y su espaciamiento • Las discontinuidades y su estado • La dirección de las discontinuidades • La presencia de agua filtrante en las labores 58 La instalación de los medios de sostenimiento como malla, shotcrete y pernos en todas sus variedades, se hace con equipo especial. La madera es propia de minas convencionales y labores pequeñas a medianas. Se coloca manualmente, recurriéndose al uso de grúas u otros equipos mecanizados cuando es muy pesada. Las cimbras, por su gran peso representan un riesgo importante durante su manipuleo por lo cual lo aconsejable es utilizar grúas para su colocación. g) Servicios auxiliares La perforación, voladura, carguío, acarreo y transporte no serían posibles si no se contara con los servicios auxiliares necesarios para realizarlos. Estos son: electricidad, agua y aire comprimido. Por requerimiento del Reglamento de Seguridad Minera [8], el agua y el aire comprimido deben estar separados de las instalaciones eléctricas, cuando menos a un metro de distancia. Asimismo, el antedicho reglamento de seguridad cuenta con un código de colores que mostramos en la figura 18 que sigue. Para el agua indica color verde y para el aire color azul. Figura 18. Código de colores. a) Cables eléctricos b) Tuberías Tomado de: D.S.N°024-2016-EM, Reglamento de S&SO en Minería 59 El uso del código de colores se aplica a las instalaciones como puede verse en la figura 19a que mostramos abajo. De igual manera, la separación entre instalaciones de servicios agua aire con las instalaciones eléctricas podemos apreciarla en la figura 19b a) b) Figura 19. a) Instalaciones de Agua y Aire comprimido b) Separación entre instalaciones La energía eléctrica utilizada por los equipos es de 440 V y 60 Hz. El aire comprimido llega a proporcionar presiones de 120 psi a los equipos menores de perforación. Las instalaciones de los servicios de aire y agua son realizadas por personal de mina para abastecer a sus equipos. Las instalaciones eléctricas las realiza personal de mantenimiento. En labores de sección mayor a 10 m2 se utiliza equipo mecanizado para realizar las instalaciones de servicios, aunque de manera limitada todavía. No se ha logrado cubrir el 100% de las necesidades de este tipo de equipo, recurriéndose a escaleras y andamios de ser necesario. 60 En todos los casos se cuenta con procedimientos de bloqueo/rotulado para corte de energía en general y de procedimientos específicos para las instalaciones en cada caso. El personal está entrenado para realizar dichas tareas. Figura 20. Instalación de servicios La exposición al riesgo del personal involucrado en estas actividades es esencialmente el que sigue: a) Contacto con energía hidráulica y eléctrica. b) Caídas a diferente nivel cuando no se cuenta con los equipos mecanizados Debemos recordar que las actividades relacionadas a instalaciones eléctricas fueron excluidas del análisis de esta tesis por no tratarse de actividades mineras sino de mantenimiento, lo que queda fuera del alcance de este trabajo. 61 9. Muestreo El tamaño calculado de la muestra es ligeramente inferior al tamaño de la población, por lo que se ha tomado a la población como muestra. 10. Variables Se dice que “variable es una característica o cualidad; magnitud o cantidad, que puede sufrir cambios, y que es objeto de análisis, medición, manipulación o control en una investigación” [17]. De esta manera, hemos establecido dos variables de estudio cuyos puntos de partida se basan en los conceptos que siguen: 10.1. Grado de efectividad de los controles La variable independiente de este estudio es la proporción entre el grado de efectividad de los controles duros (CD) y el grado de efectividad de los controles blandos (CB), representado por el cociente CD/CB. A su vez, el grado de efectividad de un control tiene tres dimensiones, la primera es el ranking dimensional de los controles (RDC); la segunda dimensión es la ubicación temporal del control (UTC); y la última dimensión es la eficiencia relativa del control (ERC). Las explicamos a continuación. El RDC está determinado por la valorización global de las propiedades de los controles a los que se les aplicó valores en un rango del 1 al 5 y que quedaron determinados así: • Capacidad.- Habilidad del control para detener la energía; nivel grado de defensa; grado de prevención o advertencia. 62 • Confiabilidad.- Necesidades de capacitación, mantenimiento, vigilancia y comprobación mínimas; solidez frente a errores humanos. • Independencia.- Participación mínima del personal para mantener su actividad o para ejecutar su propósito. • Presencia.- Sensación que el control actuará cuando sea requerido es máxima. Su utilización puede ser a nivel de origen del problema (mayor eficacia); en el medio de difusión entre el personal y el origen; o a nivel del propio personan (menor eficacia). • Temporalidad.- Control en actividad constante (eficacia máxima); o que se activa con la ocurrencia de un evento (eficacia mínima). Resumimos el RDC de los controles en la tabla que sigue: Tabla 2. Ranking dimensional de los controles (RDC) Eliminación Sustitución Ingeniería Administración E.P.P. Capacidad 5 4 3 1 1 Confiabilidad 5 4 3 1 1 Independencia 5 4 3 3 1 Presencia 5 4 3 3 1 Temporalidad 5 4 3 2 1 TOTAL 25 20 15 10 5 Elaboración propia La Ubicación Temporal del Control (UTC) ejerce un efecto importante en la eliminación o mitigación de las consecuencias del evento y por ende en el grado de eficacia de los controles. Detallamos a continuación: • Pre evento.- Caracteriza a los controles que intervienen en la etapa inmediatamente previa al accidente. Puntaje asignado 2.0 63 • Evento.- Define la etapa en que el control desvía la energía de impacto disminuyendo su efecto. Se le asigna un puntaje de 1.5 • Post evento.- Etapa posterior al contacto con la energía que determinó el accidente y donde los controles deben minimizar sus efectos. El puntaje asignado es de 1.0 Tabla 3. Ubicación temporal del control (UTC) Pre- evento Evento Post evento Valor 2 1.5 1 Elaboración propia La ERC varía de 1 a 5 y dependiendo del grado en que se aplican los recursos a fin de llegar al mejor resultado, siendo 1 muy pobre y 5 excelente. Se define con la concurrencia de los parámetros siguientes: • Disponibilidad.- Utilizable en el tiempo. • Persistencia.- Posibilidad de sostenerse hasta el término del evento. • Seguridad.- Grado de certeza de que operará al ser solicitado. Presentamos a continuación la estimación compilada del ERC: Tabla 4. Eficiencia relativa del control (ERC) Eficiencia Resumen Valor No operará, no resistirá, desconocido para todos, prácticamente no estará Muy pobre 1 disponible, no debería utilizarse el control. Operará algún tiempo, resistirá mínimamente, conocido para un pequeño porcentaje Pobre 2 de personal (< 25%), podría usarse si está. Operará buena parte del tiempo, resistirá en buena parte, bastante conocido Regular 3 (<50%), usado regularmente Trabajará la mayor parte del tiempo, resistirá en gran proporción, bien conocido Buena 4 (<80%), usado la mayor parte del tiempo. Trabajará siempre, resiste todo el tiempo, todos lo conocen y aceptan, no se puede Muy Buena 5 puentear, difícil de mejorar. Elaboración propia 64 La siguiente expresión enlaza los conceptos del RDC, el UTC y la ERC con el GEC: GEC = RDC X UTC X ERC Figura 21. Fórmula del grado de efectividad de los controles De esta manera, el valor de la efectividad de los controles estará determinado por el GEC y será el componente de la variable independiente CD/CB. 10.2. Índice de frecuencia de los accidentes En esta investigación la variable dependiente es IFA que resulta de los factores siguientes: • La ocurrencia de un cierto número de accidentes (NA) en un lapso de tiempo. • Las HHT que le correspondan en el tiempo. La siguiente expresión nos muestra el IFA, es decir, el número de accidentes ocurridos por cada millón de horas hombre de trabajo. Nuestra investigación agrupó los accidentes y sus HHT de manera trimestral. IFA = (NA x 1 000 000) / HHT Figura 22. Índice de frecuencia de los accidentes 65 Así, han quedado definidas las variables que dan lugar a esta investigación. La variable independiente definida por el cociente Grado de Efectividad entre Controles Duros y Controles Blandos (CD/CB) y la variable dependiente conformada por el IFAD. La variable independiente se caracteriza por ser cuantitativa y continua debido al valor numérico cuantitativo de los parámetros en que se fundamenta, por su aditividad o facultad de que se pueda operar aritméticamente con ella y porque se encuentra incluida en el campo numérico real positivo. Al identificarse los controles provenientes de accidentes que tuvieron lugar trimestralmente en el rango de los años 2013 al 2017 y al estimar el grado de eficacia GEC, se dio comienzo a la utilización de la variable independiente. Su valoración cambiará de manera trimestral en la medida que sean establecidos controles nuevos provenientes de la exigencia de evitar la recurrencia de accidentes o la aparición de eventos similares. La variable dependiente representada por el IFAD, tiene su origen en el conjunto de accidentes que se produjeron durante el trimestre que siguió a aquel en que se aplicaron los controles como consecuencia de los eventos ocurridos en el período. Con las variables definidas, demostraremos cuál es la mejor relación que explica la efectividad de los controles aplicados y el índice de frecuencia de los accidentes diferido IFAD (que es el índice de frecuencia de accidentes del período subsiguiente al de aplicación de controles) de acuerdo al planteamiento de nuestra investigación. 66 11. Matriz de consistencia Tabla 5. Matriz de consistencia Variables Definición Conceptual Dimensiones Indicadores Habilidad de controlar la energía.; grado de Capacidad defensa; grado de advertencia (1 a 5) Mínima necesidad de capacitación, Confiabilidad mantenimiento, vigilancia y comprobación. Solidez frente al error (1 a 5) Participación mínima del personal para Independencia ejecutar su propósito (1 a 5) Sensación que el control actuará Presencia oportunamente (1 a 5) Temporalidad Control en actividad constante (1 a 5) Grado de Nivel cuantitativo del Efectividad de logro alcanzado con un Pre evento Control de etapa previa al accidente (2.0) los Controles de control para evitar Riesgo accidentes. Evento Control desvía energía de contacto (1.5) Post Evento Control de mitigación del contacto (1.0) Grado de certeza de que actuará el control al Seguridad ser solicitado (1 a 5) Posibilidad de sostenerse hasta el fin del Persistencia evento (1 a 5) Disponibilidad Utilizable en el tiempo (1 a 5) Accidentes mortales, Índice de Número de accidentes incapacitantes y Suma total de eventos del período Frecuencia de por cada millón de leves de medio y Accidentes horas hombre alto potencial trabajadas Horas hombre Suma de las horas hombre trabajadas en un trabajadas intervalo de tiempo 67 12. Análisis de confiabilidad Para probar la hipótesis planteada en esta investigación utilizamos dos variables: 12.1Grado de efectividad de los controles Identificado como GEC, su valoración servirá como referente para las variaciones que sucedan en el horizonte temporal. Se cuenta con un ordenamiento de controles establecido en los diversos sistemas de gestión de seguridad que consiste en una jerarquización que parte del más fuerte al más débil y que depende de la valoración de sus características. Cuando se cuantifican estas características para cada uno de los niveles jerárquicos, obtenemos resultados en una progresión aritmética, que van desde cero por inexistencia de controles hasta un máximo de 25 cuando se suprime el peligro totalmente. La cuantificación mencionada queda fortalecida de forma considerable cuando los controles se aplican en la fase de pre-contacto y en una menor proporción cuando los controles se emplean en la fase de post-contacto debido que en esta última su efecto está dirigido a mitigar la consecuencia del evento. Los resultados obtenidos hasta este momento, indicados en líneas anteriores, se multiplicarán por un valor entre 1 y 5 que estará en función de la óptima utilización de recursos para alcanzar sus objetivos. La metodología fue desarrollada por la Universidad de Queensland, Australia y los parámetros se encuentran en el trabajo de Hollnagel, ambos indicados en la bibliografía. 68 12.2 El índice de frecuencia de los accidentes Para calcular este índice se emplean sólo variables cuantitativas. Todos los parámetros que conforman el GEC consideran linealidad y proporcionalidad en sus valoraciones, además de uniformidad en el distanciamiento entre los patrones de medición. En la misma línea, hemos considerado variables que por la objetividad de los métodos de valoración no admiten variabilidad entre las mismas. El índice IFA emplea variables completamente cuantitativas y objetivas. Es un índice globalmente aceptado como indicador de efectos. Por lo tanto, no hay necesidad de evaluar la confiabilidad de las herramientas con que medimos las variables que nos ocupan. 13. Análisis de validez Estamos aplicando variables objetivas y metodologías globalmente aprobadas para calcular los valores de los índices GEC e IFAD. De lo que trata en esta tesis es de rescatar una aplicación matemática, vía un modelo de regresión, entre variables cuyo desarrollo se utiliza sistemáticamente en el campo de la seguridad. 14. Limitaciones En el presente estudio, han sido incorporados los eventos con consecuencias mortales, incapacitantes y los leves de potencial alto y medio, quedando fuera los de potencial de pérdida bajo y los incidentes debido al escaso calado que tuvieron las investigaciones. 69 Los controles o barreras aplicadas para evitar la recurrencia de accidentes, están en función de la correcta determinación de las causas básicas y de la motivación del equipo investigador por lograr que el riesgo residual sea tan bajo como sea razonablemente práctico a partir del análisis costo-beneficio. Como los equipos investigadores varían en cuanto a integrantes, estado de ánimo, habilidades de investigación y motivación, entre otros, resulta difícil hablar de homogeneidad al menos en cuanto a la etapa de determinación de controles. Los controles de riesgo, duros y blandos, aun cuando se aplican a todos los trabajadores y condiciones de entorno, tienen un componente de heterogeneidad debido a: el grado de liderazgo del supervisor; el tipo de material, herramienta o equipo, que dependen del proveedor; el nivel de motivación del propio trabajador; las diferentes características del entorno de trabajo en la mina. Por otra parte, el efecto de los controles para rebajar el IFA no se materializa inmediatamente después de su aplicación. Hay un tiempo de maduración, experiencia, seguimiento y supervisión de la eficacia que hacen que el efecto se difiera en una cantidad que no es fácil determinar. Se tomó como mejor estimado un trimestre de diferencia, basado en el tiempo que toma implementar los controles y su asimilación general. El cálculo de las HHT es directo en cuanto a las empresas contratistas que trabajan bajo la responsabilidad del Área de Mina, pues cada una de ellas reporta sus horas de exposición separadamente. Sin embargo, en el caso particular del titular Compañía de Minas Buenaventura, las horas hombre trabajadas incluyen, además, otras áreas como logística, recursos humanos, seguridad, administración, campamentos, etc., que son difíciles de individualizar. Se tomó 70 como un buen estimado el 30% del total de las horas hombre trabajadas por la Empresa titular Buenaventura para este fin. El IFA se estimó con la restricción indicada antes para las horas hombre lo que indica que no necesariamente coincidirá con el IFA general de la Empresa. La metodología empleada en esta tesis implica evaluar cuantitativamente los controles que se implementaron luego de los accidentes. Para ese fin se recurrió a trabajos previos muy detallados: Pinto (2017), Sklet (2006), Vinnem (2005), Hollnagel (2009) que contienen propuestas de valoración cuantitativa y cualitativa de controles y barreras que, aunque relacionados a la gestión de riesgos, pueden ser alineados para la investigación de accidentes. No hubo ocasión de comparar nuestros resultados con los de estudios previos pues los trabajos existentes identificados están orientados hacia la gestión de riesgos que es de carácter proactivo, mientras que esta tesis está orientada a la relación causal control – índice de accidentes, que por definición tiene un carácter más bien reactivo. Sin embargo, esperamos que esta tesis contribuya a fomentar otras investigaciones para ampliar los conceptos aquí vertidos. 71 VII.RESULTADOS Antes de tratar el cumplimiento de los objetivos específicos, general y de verificar el cumplimiento de la hipótesis de investigación planteadas, debemos indicar que el análisis de la data nos permitió llegar a la siguiente relación entre el grado de eficacia de los controles (CD/CB) y el índice de frecuencia de accidentes diferido IFAD: IFAD 1/2 = 3.29 - 0.80 (CD/CB) Figura 23. Regresión que explica la hipótesis alterna 1. Cumplimiento de objetivos 1.1. Objetivo general Del análisis de la ecuación de regresión observamos que la efectividad de los controles tiene un efecto inverso sobre el índice de frecuencia de accidentes diferido. Hay una relación negativa entre ambas: por cada unidad de aumento del cociente CD/CB, el valor del IFAD1/2 disminuye en 0.8 unidades. 1.2. Objetivos específicos OE 1.- Se han establecido 5 categorías generales de controles: Eliminación, Sustitución, Ingeniería, Administración y EPP. Siguiendo la línea de Reason [13], se agruparon en controles duros o eliminación, sustitución e ingeniería; y controles blandos o administrativos y EPP. Las dos líneas de 72 clasificación de controles se aplicarán conjuntamente para llegar al objetivo general. Ver anexos 5 al 14. OE 2.- Se ha estimado conveniente, considerar el siguiente conjunto de características, tomadas de Hollnagel [7], para valorizar a los controles del objetivo específico anterior y que son: capacidad, confiabilidad, independencia, presencia y temporalidad. Cada una con valores que pueden ir del 1 al 5. Ver el Capítulo IV, acápite 1.2 “d” para mayor detalle. OE 3.- Definidos los controles y la cuantificación de sus características, obtendremos la valoración de cada uno de ellos a la que denominamos Ranking Dimensional de los Controles. El cálculo en el Capítulo VI, acápite 10.1, Tabla 2. OE 4.- Este objetivo implica determinar el Grado de Eficacia de los Controles (GEC) que viene a ser el resultado del producto de sus tres componentes: RDC, UTC y ERC. El detalle en el Capítulo VI, acápite 10.1 OE 5.- El índice de frecuencia de accidentes de las unidades mecanizadas Orcopampa y Uchucchacua puede apreciarse en la tabla que sigue: Tabla 6. Índices de frecuencia de accidentes ÍNDICES DE FRECUIENCIA DE ACCIDENTES (IFA) 2013 2014 2015 2016 2017 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 Orcopampa 7.1 12.7 9.0 10.7 14.9 8.2 5.2 6.1 2.9 6.6 6.7 7.8 1.9 6.0 6.7 3.3 5.0 3.6 5.9 6.3 Uchucchacua 7.3 13.8 3.3 5.5 3.7 3.4 4.4 8.7 3.2 7.2 7.0 4.0 4.2 3.4 4.2 2.0 2.0 1.9 7.0 4.2 Elaboración propia OE 6.- Se estableció un campo relacional entre las variables IFAD y CD/CB definidas como dependiente e independiente respectivamente definido por la ecuación de regresión indicada en la figura 23 anterior de este capítulo. La curva tiene un índice de correlación múltiple de Pearson de 0.48, y un coeficiente R2 de 0.23 73 2. Cumplimiento de hipótesis El cumplimiento de la prueba de hipótesis exige que previamente se verifiquen algunos indicadores estadísticos como son: normalidad, linealidad, autocorrelación, homocedasticidad y colinealidad, como los más importantes. 2.1. Prueba de normalidad Para llegar a la fórmula de la figura 23 realizamos, en primer lugar, una prueba de normalidad de sus elementos. En la tabla 7 generada por el programa SPSS en base a la data proporcionada, apreciamos la normalidad de las variables, dependiente e independiente, al aplicar los métodos de Kolmogorov- Smirnov y de Shapiro-Wilk. Esto se verifica en el nivel de significación Sig. (p- valor > α = 0.05). Debemos mencionar que el método de Shapiro-Wilk es el más apropiado cuando se trata de tamaño de muestras pequeños (N<30). Tabla 7. Pruebas de normalidad de la regresión Pruebas de normalidad Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig. DRz2IFAT .117 19 .200* .968 19 .741 CDsCB .136 19 .200* .906 19 .064 *. Esto es un límite inferior de la significación verdadera. a. Corrección de significación de Lilliefors Elaboración propia -SPSS 74 2.2. Prueba de linealidad Esta prueba nos da el mejor ajuste a una línea recta de las variables del modelo. En este caso hay correlación negativa entre las variables de la regresión y además, siendo que Sig (p-valor) = 0.018 < α = 0.05 se rechaza la hipótesis de independencia y por lo tanto las dos variables están correlacionadas. Tabla 8. Pruebas de correlación de las variables Correlaciones IFAD CDsCB Correlación de Pearson IFAD 1.000 -.482 CDsCB -.482 1.000 Sig. (unilateral) IFAD . .018 CDsCB .018 . N IFAD 19 19 CDsCB 19 19 Elaboración propia -SPSS Apreciamos en la figura inferior que la mayoría de puntos está dentro de la nube y aun cuando la correlación está entre regular y buena, hay linealidad. Figura 24. Curva de regresión de las variables en estudio 75 2.3. Prueba de autocorrelación La autocorrelación es la presencia de correlación entre una serie y su versión desplazada en el tiempo. La hemos medido con el estadístico Durbin- Watson. Su valor es 1.696 como se ve en la tabla inferior. La muestra no tiene autocorrelación pues el valor del estadístico Durbin- Watson se encuentra en el rango entre [1.567 ; 2.433] que se obtiene para una muestra de 19 elementos y 1 regresor (no se incluye la constante) en las tablas estadísticas correspondientes. Tabla 9. Estadístico Durbin - Watson de autocorrelación Estadísticos de cambio Cambio en R cuadrado Cambio en F gl1 gl2 Sig. Cambio en F Durbin-Watson .233 5.153 1 17 .037 1.696 Elaboración propia - SPSS 2.4. Prueba de heterocedasticidad Cuando la varianza de los errores de las variables no es constante en todas las observaciones efectuadas, entonces se dice que el modelo de regresión es heterocedástico. Entre otros, se presentan problemas como que habrá: a) Inexactitudes en el cálculo de la varianza del error, b) Sesgo en los errores estándar de los estimadores, c) Errores al estimar los parámetros. d) Predicciones imprecisas del modelo e) Fallas en las pruebas de hipótesis t y F. El modelo se analizó bajo los criterios de Breusch y Pagan, y también bajo los criterios de White. En la tabla que sigue mostramos los resultados. 76 Tabla 10. Resultados de la prueba de heterocedasticidad Análisis de Heterocedasticidad BREUSCH X2calc 1.90720489 X2tabla 3.84145882 Homocedast X2calc < X2tabla Fcalc 2.46454617 Ftabla 4.45132177 Homocedast Fcalc F critico). Tabla 13. Estadísticos de la regresión para la prueba de hipótesis Resumen Estadísticas de la regresión Coeficiente de correlación múltiple 0.482301 Coeficiente de determinación R^2 0.232614 R^2 ajustado 0.187474 Error típico 0.473809 Observaciones 19 ANÁLISIS DE VARIANZA Grados de Suma de Promedio de Valor crítico F libertad cuadrados los cuadrados de F Regresión 1 1.156850 1.156850 5.153128 0.036501 Residuos 17 3.816409 0.224495 Total 18 4.973259 Coeficientes Error típico Estadístico t Probabilidad Inferior 95% Superior 95% Intercepción 3.28953284 0.413477839 7.955765785 3.93582E-07 2.417170856 4.16189483 CD/CB -0.79757085 0.351345022 -2.270050232 0.036501045 -1.53884405 -0.05629765 Fuente: Elaboración propia – EXCEL Se trató de encontrar una relación que estableciera de forma más clara el efecto individualizado de la proporción de controles duros (CD/CT) respecto de la proporción de controles blandos (CB/CT) y el IFA pero hubo problemas de normalidad en muchos casos, heterocedasticidad en otros y sobre todo una muy alta colinealidad entre las variables dependientes. 82 Cuando se utilizaron modelos para minimizar los problemas antes mencionados, mejoró sustancialmente la correlación de la regresión, pero siempre se mantuvo la alta colinealidad. En los casos donde se aplicaron ajustes para lograr la normalización de la variable, surgieron como resultados exponentes, que afectaron tanto a las variables independientes como a las dependientes, cuyos valores (p.e. -37, 3.8, -12.65, 1/9, etc) hicieron perder sencillez a la explicación de las variables. Pero en todo caso, se mantuvo una altísima colinealidad (0.99) entre las variables independientes lo que nos hizo desechar esos modelos. El modelo de regresión desarrollado en este estudio cumple con los parámetros estadísticos necesarios que se necesitan para validarlo pues según Buenaño, J.C. et al. [20] manejamos los supuestos de que la distribución del error es normal, la varianza del error es constante, los errores no están correlacionados, las variables de explicación no están correlacionadas Aumento de CB Figura 26. Esquema general de la variación de los componentes de la variable independiente, CD/CB Fuente: Elaboración propia 83 Aumento de CD La variable dependiente IFAD, en la forma IFAD1/2, y la variable independiente CD/CB, están inversamente relacionadas: cuando aumenta una de las variables, disminuye la otra, según indica el coeficiente “b” de la regresión. Así mismo, en la figura 26 podemos ver que el valor de la variable CD/CB aumenta cuando CD aumenta o cuando CB disminuye; y recíprocamente, disminuye cuando CD disminuye y CB aumenta. Esto indica que a mayor efectividad habrá un mayor aumento en IFAD1/2 y a menor efectividad también habrá un aumento en IFAD1/2 pero comparativamente de menor magnitud. Este resultado nos recuerda que ”Estimar la efectividad de las barreras de seguridad es de particular valor para evitar la ocurrencia de accidentes laborales” [18]. Sin embargo, debemos recordar que, a igualdad de las dimensiones UTC y ERC en el GEC, un control CD no equivale a un control CB en efectividad, por lo que cada vez que incluimos un control CD, su efecto en IFAD1/2 será mayor que si disminuimos un control CB. Debemos tener siempre en cuenta que la implementación de controles debe seguir el principio de mantener el riesgo tan bajo como sea razonablemente práctico (ALARP), es decir que el costo de implementar los controles no debería exceder significativamente a los beneficios que pudieran obtenerse. Debemos recalcar que, los SGSST están formados por un conjunto de herramientas interactuantes (Liderazgo, inspecciones, observación de tareas, entrenamiento, investigación de accidentes, respuesta a emergencia, control de ingeniería, IPERC, etc.) cuyo propósito global es reducir sostenidamente el IFA. “Los sistemas de gestión de seguridad incluyen conjuntos de actividades o herramientas interactuantes que varían de acuerdo al tamaño, naturaleza y tipo de empresa y que representan en conjunto el camino al éxito” [3]. 84 Por otra parte, debemos tener siempre presente que “adoptar un sistema de gestión de seguridad tiene como propósito fundamental proporcionar un lugar de trabajo seguro, libre de lesiones y deterioro de la salud, donde el éxito del sistema de gestión depende del liderazgo, compromiso y participación de todos los niveles de la empresa” [2]. En resumen, un sistema de gestión es un conjunto de herramientas adaptadas y aplicadas en la empresa a través del liderazgo e involucramiento activo de todos los actores de la organización. No perdamos de vista que “el IFA es un indicador para auto comparación que permite medir variaciones en la propia organización más que servir de comparador entre diferentes empresas” [21]. Toda herramienta de gestión de la seguridad tiene un impacto sobre el IFA, pero la fracción de este índice, imputable a una herramienta particular, es difícil de individualizar por lo que siempre se toma como resultado global del efecto conjunto del sistema de seguridad. En este complejo sistema que es la gestión de la seguridad, nosotros hemos analizado solo una arista del mismo: el efecto sobre el índice global de frecuencia de accidentes de los diferentes tipos de control implementados ante la ocurrencia de un evento no deseado. 85 IX. CONCLUSIONES El modelo desarrollado para determinar la relación GEC - IFAD, nos proporciona un diagnóstico sobre la manera cómo estamos aplicando nuestros controles ante la ocurrencia de accidentes y por lo tanto permitirnos reflexionar en cuánto a la importancia que damos a los diferentes tipos de control y su efecto sobre los resultados de seguridad. El modelo ha sido desarrollado de manera sistemática y estructurada, lo que nos da la oportunidad de revisar los aspectos que están influenciando en la Empresa para establecer los controles para minimizar el riesgo, desde una perspectiva amplia que incluya los resultados de las investigaciones de eventos no deseados como también el IPERC, ambos profundamente relacionados. Aplicar el modelo de regresión en la Empresa, en sus operaciones mecanizadas, puede darnos guías para entender que la aplicación de controles más efectivos (controles duros) contribuirá de mejor manera a disminuir el IFA. Trabajar con el modelo de regresión no implica costos adicionales, ni tiempo, esfuerzo o dedicación especial por parte de los involucrados. El modelo propuesto de regresión permitió confirmar que hay una relación inversa entre la reducción del IFA y la aplicación de controles de mayor efectividad. El modelo desarrollado nos da la posibilidad de evaluar cuánto podría mejorar nuestro IFAD en la medida de la variación de la proporción de la efectividad de los controles aplicados. Vale la pena mencionar que, los controles cualquiera sea su categoría, siempre impactarán positivamente en la reducción de accidentes. 86 Complementariamente a lo indicado, recordemos que no es el tipo de control el que permite reducir los accidentes; es además su oportuna implementación, aplicación, seguimiento y difusión en la Empresa. En nuestro modelo, el valor de “b” mejorará en la medida que mejoremos la proporción CD/CB, utilizando la estrategia más conveniente para la organización. Cuidado especial debemos tener en las consideraciones pues, un solo control CD hace aumentar el cociente en mayor proporción de lo que lo haría un control solo CB al disminuir, como lo explicamos en el capítulo anterior. La aplicación de controles CD y controles CB debe realizarse a la luz del principio ALARP, que significa que el costo de aplicación de los controles no debería superar excesivamente al beneficio obtenido. Siendo que la teoría de regresión tiene una serie de importantes condiciones que se deben cumplir para validar un modelo, debemos ser cuidadosos para seleccionar el mejor de ellos pues no sólo el grado de correlación merece ser atendido. 87 X. RECOMENDACIONES En función a los resultados obtenidos, nos permitimos formular las siguientes recomendaciones: Crear un registro donde se pueda ver la evolución del cociente CD/CB como forma de mejorar en la aplicación de controles efectivos. Utilizar el cociente CD/CB como indicador de mejora en la implementación de controles en la investigación de accidentes. El empleo del cociente CD/CB puede darnos una idea más clara sobre quién utiliza controles más efectivos frente a los diversos tipos accidentes y potencial de pérdida de estos. El método puede extenderse a minería subterránea convencional, tajos abiertos y también a otras actividades que tengan características diferenciadas o individualizadas que permitan formar un grupo de trabajo particular. 88 XI. REFERENCIAS 1. Sklet S. Safety barriers: definition, clasification and performance. Journal of loss prevention in the process industries [Internet]. 2006; [Consultado 10 diciembte 2017]; 19 (5), p 494-506. Disponible en: https://www.researchgate.net/publication/223169132_Safety_barriers_ Definition_classification_and_performance 2. ISO. Norma Internacional ISO 45001:2018 Sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo. 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CB, Grado de efectividad de los Controles Blandos. CMB, Compañía de Minas Buenaventura S.A.A. GEC, Grado de Efectividad de los Controles. RDC, Ranking Dimensional de los Controles. UTC, Ubicación Temporal del Control. ERC, Eficiencia Relativa del Control. EPP, Equipo de Protección Personal SGSST, Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo ISO, International Organization for Standarization OHSAS, Occupational Health and Safety Assessment Series 94 XIV.ANEXOS Anexo 1. Prueba de heterocedasticidad usando los criterios Breusch-Pagan y White REGRESIÓN: DRz2IFAT vs CD/CB Análisis de heterocedasticidad: métodos de Breusch-Pagan y de White x= DRz2IFAT CD/CB Residuos residuos2 pi 2013-1 3.624565887 0.859375 1.020445494 1.041309007 5.184158978 2013-2 2.543745103 1.048309179 0.090313104 0.008156457 0.040606937 2013-3 2.855159463 1.307692308 0.608603886 0.37039869 1.84403062 2013-4 3.172553085 0.852941176 0.563301262 0.317308312 1.579720068 2014-1 2.554686197 1.267123288 0.275773952 0.076051273 0.378621414 2014-2 2.0702911 0.736842105 -0.631557957 0.398865453 1.985752458 2014-3 2.711085428 1.193548387 0.373491987 0.139496265 0.694482433 2014-4 1.890257271 0.880434783 -0.697066453 0.48590164 2.419062289 2015-1 2.506719251 1.076923077 0.076108863 0.005792559 0.028838266 2015-2 2.618034676 0.885416667 0.034684358 0.001203005 0.005989161 2015-3 2.433894751 0.988636364 -0.067130546 0.00450651 0.02243567 2015-4 1.726467677 1.196428571 -0.608828613 0.37067228 1.845392687 2016-1 2.197506705 0.730769231 -0.5091859 0.259270281 1.290777615 2016-2 2.366198073 1.25 0.073628794 0.005421199 0.026989451 2016-3 1.659925648 1.669354839 -0.298178437 0.08891038 0.442640506 2016-4 1.914377958 1.805555556 0.064903594 0.004212476 0.020971823 2017-1 1.521846399 1.729166667 -0.388553515 0.150973834 0.751623537 2017-2 2.615369036 1.12 0.219115546 0.048011623 0.239025959 2017-3 2.312031844 0.975 -0.199869419 0.039947785 0.198880126 2017-4 Suma 3.816409028 N 19 Var 0.200863633 Resumen 1/2 IFAD Estadísticas de la regresión Coeficiente de correlació0n.4 m82ú3l0ti1ple Coeficiente de determin0a.c2i3ó2n6 R14^2 R^2 ajustado 0.187474 F = 5.1531 > 0.0365 = Fcritico Error típico 0.473809 Significa que los puntos se correlacionan en forma real Observaciones 19 y no en forma aleatoria ANÁLISIS DE VARIANZA Grados de Suma de Valor crítico F libertad cuadrados de F Regresión 1 1.156850 5.153128 0.036501 Residuos 17 3.816409 Total 18 4.973259 Coeficientes Error típico Probabilidad Inferior 95% Superior 95% Inferior 95.0%Superior 95.0% Intercepción 3.289532841 0.413477839 3.93582E-07 2.417170856 4.161894825 2.41717086 4.16189483 CD/CB -0.797570849 0.351345022 0.036501045 -1.53884405 -0.056297648 -1.53884405 -0.05629765 95 Resumen pi Estadísticas de la regresión Coeficiente de c0o.3rr5e5l8a3c3ió1n múltiple Coeficiente de0 d.1e2t6e6r1m7i1n9ación R^2 R^2 ajustado 0.07524173 Error típico 1.24407108 Observaciones 19 ANÁLISIS DE VARIANZA Grados de Suma de Promedio Valor crítico libertad cuadrados de los F de F Regresión 1 3.814409787 3.81440979 2.464546173 0.134866244 Residuos 17 26.31111849 1.54771285 Total 18 30.12552828 Coeficientes Error típico Estadístico t Probabilidad Inferior 95% Superior 95% Intercepción 2.64441654 1.085661496 2.43576525 0.026159437 0.353871005 4.93496208 CD/CB -1.44825315 0.922520451 -1.56988731 0.134866244 -3.39460117 0.49809487 96 Anexo 2. Horas hombre trabajadas - Unidad Orcopampa O R C O P A M P A G & R Cttas STRACON G TT ORCO CMB TOT CMB MINA Grales & M MCEISA ZICSA MONTALI INGEOMIN PROSAC GEOSERVICE CONGEMIN INPECON BRADLEY GEMINIS IESA RESEFER HHT 2013-Mes1 128,792 38,638 74,468 111,603 86,492 29,704 15,172 11,710 0 0 0 0 0 0 367,787 2013-Mes2 114,346 34,304 80,621 87,339 89,422 32,268 14,273 11,980 0 0 0 0 0 0 350,207 2013-Mes3 127,288 38,186 71,143 130,726 90,406 32,656 15,587 13,010 12,048 0 0 0 0 0 0 0 403,762 2013-Mes4 131,498 39,449 87,259 88,686 116,332 36,888 16,125 14,960 14,452 0 0 0 0 0 0 0 414,151 2013-Mes5 131,526 39,458 85,032 95,322 96,325 36,536 16,074 14,680 14,265 0 0 0 0 0 0 0 397,692 2013-Mes6 121,800 36,540 82,189 83,071 87,404 37,056 17,191 15,020 14,790 0 0 0 0 0 0 0 373,261 2013-Mes7 125,792 37,738 84,108 86,840 92,440 40,099 17,357 12,750 14,952 0 0 0 0 0 0 0 386,284 2013-Mes8 120,752 36,226 84,109 79,997 87,288 40,160 16,353 11,660 14,941 0 0 0 0 0 0 0 370,734 2013-Mes9 118,070 35,421 73,868 71,656 91,508 39,054 17,440 11,510 15,477 0 0 0 0 0 0 0 355,934 2013-Mes10 97,709 29,313 55,345 73,192 74,446 23,186 15,287 9,490 14,712 0 0 0 0 0 0 0 294,971 2013-Mes11 110,390 33,117 60,607 64,156 75,066 32,094 15,535 6,860 11,081 200 0 0 0 0 0 0 298,716 2013-Mes12 115,451 34,635 70,594 64,156 82,706 39,920 19,168 11,790 16,895 0 0 0 0 0 0 0 339,864 2014-Mes1 122,941 36,882 72,427 78,517 84,674 37,328 18,847 10,930 14,411 0 1,050 0 0 0 0 0 355,066 2014-Mes2 107,508 32,252 72,484 70,819 87,714 38,812 17,885 11,100 14,411 0 2,880 0 0 0 0 0 348,357 2014-Mes3 126,331 37,899 75,807 88,010 94,821 42,179 18,930 10,870 0 0 1,930 0 0 0 0 0 370,446 2014-Mes4 118,285 35,486 78,655 71,779 89,512 40,098 17,600 12,130 0 0 9,650 0 0 0 0 0 354,910 2014-Mes5 123,241 36,972 78,878 88,010 102,979 39,972 18,730 11,740 0 0 10,266 0 0 0 0 0 387,547 2014-Mes6 123,241 36,972 77,177 76,737 87,818 37,874 17,140 11,700 0 0 10,266 0 0 0 0 0 355,684 2014-Mes7 115,835 34,751 68,743 66,181 81,452 32,116 15,007 11,005 0 0 10,266 3,684 0 0 0 0 323,205 2014-Mes8 114,173 34,252 77,149 66,181 80,906 32,116 17,240 12,180 0 0 10,098 2,990 0 0 0 0 333,112 2014-Mes9 120,087 36,026 83,819 0 83,140 38,105 15,450 12,290 0 0 33,976 7,660 0 0 0 0 310,466 2014-Mes10 125,748 37,724 85,757 0 84,298 37,958 16,240 12,530 0 1,000 42,649 9,080 0 0 0 0 327,236 2014-Mes11 113,740 34,122 81,249 0 117,585 2,730 15,080 12,720 0 1,000 55,196 9,090 0 0 0 0 328,772 2014-Mes12 111,050 33,315 77,288 0 121,951 2,730 14,830 12,550 0 300 54,404 9,830 0 0 0 0 327,198 2015-Mes1 114,450 34,335 84,201 0 128,886 2,486 14,070 11,300 0 744 49,014 10,820 0 0 0 0 335,856 2015-Mes2 101,274 30,382 78,522 0 125,818 3,374 13,410 12,130 0 672 51,501 10,370 0 0 0 0 326,179 2015-Mes3 118,725 35,618 94,930 0 129,897 3,710 15,610 12,020 0 1,440 48,819 13,530 0 0 0 0 355,574 2015-Mes4 108,691 32,607 87,395 0 129,453 3,710 15,610 12,020 0 1,728 57,271 12,240 0 0 0 0 352,034 2015-Mes5 114,398 34,319 86,442 0 130,172 4,730 15,410 12,620 0 1,984 56,898 12,710 0 0 0 0 355,285 2015-Mes6 109,540 32,862 86,608 0 129,323 4,608 14,260 11,760 0 2,160 59,191 12,710 0 0 0 0 353,482 2015-Mes7 115,275 34,583 87,970 0 125,429 4,150 15,790 11,830 0 1,860 54,706 12,884 0 0 0 0 349,202 2015-Mes8 108,075 32,423 90,076 0 128,601 4,810 15,000 12,010 0 1,800 55,142 12,688 0 0 0 0 352,550 2015-Mes9 111,995 33,599 90,052 0 133,500 5,012 15,480 0 0 1,488 53,840 12,404 0 0 0 0 345,375 2015-Mes10 116,312 34,894 91,902 0 138,987 6,795 14,980 0 0 1,248 53,047 12,924 0 0 0 0 354,777 2015-Mes11 110,737 33,221 90,216 0 124,531 5,332 14,950 0 0 1,248 50,712 13,938 0 0 0 0 334,148 2015-Mes12 110,005 33,002 89,208 0 121,411 5,146 14,650 0 0 1,488 51,502 15,268 0 0 0 0 331,675 2016-Mes1 105,566 31,670 88,824 0 126,619 4,844 13,490 0 0 1,248 50,939 14,832 0 0 0 0 332,466 2016-Mes2 97,127 29,138 91,797 0 134,338 5,358 13,690 0 0 1,120 48,210 13,834 11,580 0 0 0 349,065 2016-Mes3 116,491 34,947 91,667 0 138,542 6,340 13,890 0 0 1,032 53,328 15,016 16,283 0 0 0 371,045 2016-Mes4 113,760 34,128 96,052 0 140,394 6,856 16,408 0 0 1,086 52,048 15,352 22,060 0 0 0 384,384 2016-Mes5 110,945 33,284 101,700 0 150,668 6,722 13,460 0 0 2,184 54,650 16,870 18,900 3,160 0 0 401,598 2016-Mes6 110,472 33,142 95,190 0 146,707 6,898 12,520 0 0 2,232 54,199 16,760 18,888 3,490 0 0 390,026 2016-Mes7 109,301 32,790 90,338 0 151,013 6,960 11,640 0 0 960 50,783 17,400 21,372 3,260 0 0 386,516 2016-Mes8 106,510 31,953 92,900 0 148,190 5,694 11,700 5,270 0 960 55,433 17,586 22,800 3,310 0 0 395,796 2016-Mes9 110,219 33,066 99,213 0 150,711 6,148 11,630 3,640 0 960 55,860 17,576 23,124 3,840 0 0 405,768 2016-Mes10 114,206 34,262 99,904 0 152,642 5,954 12,460 3,438 0 900 58,986 17,180 24,996 4,810 0 0 415,532 2016-Mes11 110,802 33,241 96,763 0 149,510 5,849 12,020 3,696 0 1,136 57,658 16,108 24,408 4,530 0 0 404,919 2016-Mes12 109,658 32,897 86,553 0 136,201 6,054 12,360 3,696 0 814 50,739 17,526 24,576 6,380 0 0 377,796 2017-Mes1 109,224 32,767 91,092 0 144,215 5,190 12,230 5,196 0 792 50,269 18,108 18,000 6,080 0 0 383,939 2017-Mes2 97,023 29,107 92,789 0 151,710 5,792 10,850 5,088 0 880 49,557 24,917 27,588 6,480 0 0 404,758 2017-Mes3 112,293 33,688 95,078 0 160,550 5,774 11,680 4,890 0 912 54,453 18,440 24,888 6,270 0 0 416,623 2017-Mes4 111,887 33,566 72,703 0 109,160 4,592 7,520 5,658 0 752 40,391 17,400 16,030 8,270 0 0 316,042 2017-Mes5 117,511 35,253 90,163 0 129,779 5,308 9,980 6,282 0 512 52,945 18,790 20,994 9,400 0 0 379,406 2017-Mes6 116,109 34,833 80,650 0 155,547 5,432 12,040 7,674 0 672 49,430 19,650 29,892 9,340 10,670 5,052 420,882 2017-Mes7 111,580 33,474 67,988 0 128,072 5,160 11,210 6,750 0 604 49,170 18,370 22,290 9,280 14,560 4,242 371,170 2017-Mes8 112,540 33,762 73,508 0 144,012 5,290 12,140 7,440 0 784 47,060 19,910 22,220 9,546 22,800 9,306 407,778 2017-Mes9 111,904 33,571 79,616 0 139,052 5,258 11,830 7,332 0 784 52,006 20,110 27,530 9,430 22,900 4,860 414,279 2017-Mes10 116,722 35,017 70,650 0 119,113 5,186 11,510 7,658 0 0 48,156 18,880 27,530 8,339 17,350 5,028 374,417 2017-Mes11 108,762 32,629 72,704 0 110,452 5,110 9,880 7,334 0 600 45,855 17,540 27,570 8,350 14,690 5,028 357,742 2017-Mes12 107,074 32,122 74,145 0 113,289 5,110 10,760 7,476 0 600 50,264 20,694 31,400 7,720 13,780 5,028 372,388 21,855,831 97 Anexo 3. Horas hombre trabajadas- Unidad Uchucchacua U C H U C C H A C U A TT CHACUA CMB TOT CMB MINA CONGEMIN CRISTÓBAL COPSEM IESA INGEOMIN SERTECMINSUBTERRÁNEA GEMINIS OSORIO INPECON MCEISA INCIMET ROBOCON RESEFER HHT 2013-Mes1 114,628 34,388 123,432 62,170 18,919 19,826 11,750 10,699 6,250 11,800 12,636 15,360 0 0 0 0 327,230 2013-Mes2 107,800 32,340 107,090 64,800 19,926 18,237 12,120 10,545 5,130 11,390 11,317 14,320 0 0 0 0 307,215 2013-Mes3 115,713 34,714 121,853 57,700 17,631 16,907 11,960 10,539 7,060 12,140 13,424 15,080 0 0 0 0 319,008 2013-Mes4 92,601 27,780 78,742 57,770 13,029 14,661 7,940 6,884 4,915 8,990 8,688 11,310 0 0 0 0 240,709 2013-Mes5 113,057 33,917 118,197 60,680 17,967 19,410 12,230 11,508 6,230 13,320 12,597 14,760 0 0 0 0 320,816 2013-Mes6 107,098 32,129 114,525 62,110 17,181 17,529 12,160 9,828 5,820 12,100 10,977 14,200 0 0 0 0 308,559 2013-Mes7 110,805 33,242 118,814 62,890 17,354 17,820 11,710 10,583 6,550 12,410 10,338 13,610 0 0 0 0 315,321 2013-Mes8 107,307 32,192 113,979 59,420 17,654 17,211 10,850 8,895 0 12,520 11,096 13,290 0 0 0 0 297,107 2013-Mes9 102,451 30,735 105,817 60,760 16,050 15,598 11,080 11,070 0 11,350 9,016 12,220 0 0 0 0 283,696 2013-Mes10 107,189 32,157 119,386 63,310 16,501 17,168 11,560 10,917 0 12,790 16,283 18,060 0 0 0 0 318,132 2013-Mes11 101,759 30,528 113,268 63,820 17,676 18,356 12,130 9,469 0 12,320 17,138 12,700 0 0 0 0 307,405 2013-Mes12 93,928 28,178 102,733 55,070 18,931 16,741 10,400 10,064 0 10,960 14,859 13,030 0 0 0 0 280,966 2014-Mes1 99,842 29,953 105,179 58,250 12,667 16,636 10,280 10,976 0 10,950 15,780 13,430 0 0 284,101 2014-Mes2 95,257 28,577 95,853 59,070 16,995 16,688 11,100 13,839 0 9,940 13,490 12,250 0 0 277,802 2014-Mes3 90,502 27,151 98,478 44,980 13,636 0 8,821 11,662 0 10,650 13,842 11,170 11,550 0 0 251,940 2014-Mes4 98,567 29,570 164,080 0 17,000 0 11,910 13,764 0 13,190 6,850 13,820 14,093 0 0 284,277 2014-Mes5 101,756 30,527 183,931 0 16,528 0 11,890 12,179 0 13,610 7,394 14,820 15,814 0 0 306,693 2014-Mes6 97,914 29,374 178,508 0 17,966 0 12,750 12,845 0 13,600 7,090 14,940 15,719 0 0 302,792 2014-Mes7 100,135 30,041 172,956 0 16,246 0 11,890 11,816 0 13,250 8,113 14,280 16,505 0 0 295,097 2014-Mes8 96,684 29,005 175,921 0 17,136 0 11,780 11,092 0 13,320 5,966 14,430 17,220 4,140 0 0 300,010 2014-Mes9 101,544 30,463 175,116 0 17,934 0 12,240 11,160 0 14,000 6,793 14,470 18,011 4,420 0 0 304,607 2014-Mes10 103,557 31,067 179,677 0 17,388 0 12,610 8,157 0 14,350 6,251 15,160 19,059 5,484 0 0 309,203 2014-Mes11 98,276 29,483 173,910 0 20,919 0 12,230 7,689 0 14,260 7,460 15,250 15,790 5,300 0 0 302,291 2014-Mes12 100,599 30,180 177,900 0 20,886 0 13,260 8,528 0 13,930 4,760 14,810 20,342 5,470 0 0 310,066 2015-Mes1 117,169 35,151 178,390 0 21,616 0 12,500 7,651 0 14,030 8,032 15,100 20,097 5,210 0 0 317,777 2015-Mes2 88,135 26,441 170,575 0 22,577 0 12,600 6,954 0 13,150 6,770 14,320 19,584 5,770 0 0 298,741 2015-Mes3 106,391 31,917 179,020 0 25,814 0 12,440 7,330 0 16,440 8,102 16,350 22,499 5,060 0 0 324,972 2015-Mes4 95,637 28,691 179,960 0 23,445 0 13,130 7,429 0 16,220 7,148 15,570 21,116 5,660 0 0 318,369 2015-Mes5 50,244 15,073 26,700 0 4,564 0 3,720 2,360 0 2,910 1,900 4,470 3,968 1,130 0 0 66,795 2015-Mes6 91,651 27,495 170,230 0 21,076 0 13,210 5,674 0 15,580 7,117 17,090 21,939 5,200 0 0 304,611 2015-Mes7 102,893 30,868 189,120 0 22,155 0 17,270 7,167 0 15,960 6,836 18,230 23,992 5,260 0 0 336,858 2015-Mes8 110,616 33,185 180,440 0 22,685 0 16,370 6,670 0 18,570 7,439 16,970 26,999 4,920 0 0 334,248 2015-Mes9 99,704 29,911 172,770 0 21,474 0 17,330 6,219 0 21,240 7,015 16,430 27,561 4,390 0 0 324,340 2015-Mes10 101,987 30,596 177,920 0 23,190 0 16,680 6,005 0 22,790 7,835 17,320 28,414 4,580 0 0 335,330 2015-Mes11 98,726 29,618 176,030 0 22,974 0 18,610 6,099 0 22,940 8,730 17,130 28,619 4,720 0 0 335,470 2015-Mes12 88,219 26,466 179,380 0 23,616 0 18,410 5,970 0 24,330 9,077 15,660 26,654 4,750 0 0 334,313 2016-Mes1 84,965 25,490 173,160 0 24,078 0 18,520 5,744 0 23,850 9,203 16,350 23,792 4,580 0 324,767 2016-Mes2 82,789 24,837 157,260 0 23,097 0 18,860 4,674 0 22,730 9,010 16,220 23,175 4,620 0 2,174 306,657 2016-Mes3 91,553 27,466 170,080 0 24,695 0 18,020 4,300 0 24,210 9,392 17,640 25,931 4,850 0 2,373 328,957 2016-Mes4 87,463 26,239 162,750 0 23,149 0 19,561 3,990 0 22,500 9,344 16,480 25,359 4,890 0 2,258 316,520 2016-Mes5 90,364 27,109 163,070 0 22,895 0 18,650 3,380 0 23,200 6,188 17,000 26,387 5,010 0 1,817 314,706 2016-Mes6 81,032 24,310 130,170 0 19,338 0 17,990 3,490 0 20,020 5,717 13,730 22,400 4,130 0 2,279 263,574 2016-Mes7 89,038 26,711 161,680 0 23,752 0 15,250 3,960 0 24,970 6,249 16,680 31,421 5,020 0 2,940 318,633 2016-Mes8 95,958 28,787 158,720 0 23,004 0 21,570 4,020 0 25,290 5,836 15,520 32,929 4,770 0 4,421 324,867 2016-Mes9 93,663 28,099 150,000 0 21,720 0 20,910 3,790 0 25,070 5,020 14,930 32,303 4,450 0 5,408 311,700 2016-Mes10 95,393 28,618 157,280 0 23,215 0 20,120 4,170 0 25,480 5,312 16,300 33,592 5,200 0 5,775 325,062 2016-Mes11 94,890 28,467 154,566 0 25,282 0 21,160 3,870 0 26,860 5,414 16,820 32,681 4,740 0 6,481 326,341 2016-Mes12 94,772 28,432 156,541 0 31,599 0 19,450 3,610 0 22,150 5,445 17,250 32,020 5,000 0 6,433 327,930 2017-Mes1 98,170 29,451 164,697 0 33,115 19,850 3,240 0 22,350 5,058 16,900 31,062 4,240 6,824 336,787 2017-Mes2 88,451 26,535 143,928 0 30,225 22,480 3,590 0 21,970 5,067 15,330 29,288 4,720 6,909 310,042 2017-Mes3 93,462 28,039 154,188 0 33,791 22,430 3,570 0 22,850 5,564 16,350 31,436 4,800 7,737 330,755 2017-Mes4 101,706 30,512 153,299 0 33,916 25,270 3,740 0 23,570 6,410 35,043 4,890 15,820 7,235 339,705 2017-Mes5 102,407 30,722 158,531 0 33,619 24,280 7,120 0 25,850 6,200 39,604 4,750 16,710 7,790 355,176 2017-Mes6 97,121 29,136 154,405 0 35,164 25,530 6,880 0 24,570 5,712 38,581 4,730 15,390 7,570 347,668 2017-Mes7 94,406 28,322 136,534 0 32,929 22,020 6,510 0 21,420 5,328 36,212 4,540 14,450 7,220 315,485 2017-Mes8 101,194 30,358 149,714 0 33,295 23,460 6,860 0 23,120 5,366 740 36,774 4,520 14,450 7,500 336,157 2017-Mes9 101,355 30,407 155,712 0 34,608 24,670 6,570 0 24,740 6,250 750 36,487 4,460 16,190 7,220 348,064 2017-Mes10 93,325 27,998 137,683 0 31,860 23,340 4,440 0 20,530 5,465 620 27,729 4,280 12,950 7,940 304,835 2017-Mes11 93,298 27,989 143,324 0 34,209 15,510 4,150 0 20,480 6,162 510 22,925 2,910 14,980 8,250 301,399 2017-Mes12 101,089 30,327 147,910 0 40,412 21,210 5,130 0 17,030 7,102 630 35,128 5,190 28,370 8,590 347,029 18,549,681 98 Anexo 4. Índice de frecuencia de accidentes trimestral (IFA) N° Accident N° Accident N° Accident IFAT N° Accident N° Accident N° Accident IFAT IFAT IFAT Mensual Mensual Mensual Mensual Trimestral TRimestral Trimestral Trimestral ORCO CHACUA ORCO CHACUA TOTAL TOTAL ORCO CHACUA TOTAL TOTAL TRIM TRIM 2013-Mes1 3 6 9 12.949324 2013-Mes2 2 1 3 13.689841 8 7 15 7.22818727 7.13167697 7.34173347 2013-Mes3 3 0 3 12.452089 2013-Mes4 6 1 7 13.743381 2013-Mes5 4 2 6 12.525958 15 12 27 13.1374779 12.6571149 13.7917591 2013-Mes6 5 9 14 13.199957 2013-Mes7 4 1 5 12.827747 2013-Mes8 4 1 5 13.476268 10 3 13 6.47063915 8.98511992 3.34775135 2013-Mes9 2 1 3 14.070628 2013-Mes10 0 2 2 14.679440 2013-Mes11 7 0 7 14.848528 10 5 15 8.15193556 10.7117876 5.51570276 2013-Mes12 3 3 6 14.496706 2014-Mes1 7 2 9 14.080829 2014-Mes2 5 0 5 14.373335 16 3 19 10.0650931 14.8993826 3.68621783 2014-Mes3 4 1 5 14.460482 2014-Mes4 4 0 4 14.080395 2014-Mes5 5 1 6 12.963815 9 3 12 6.02438914 8.19566812 3.35659791 2014-Mes6 0 2 2 13.667914 2014-Mes7 0 2 2 14.556017 2014-Mes8 3 2 5 14.215267 5 4 9 4.82186839 5.17179407 4.44585773 2014-Mes9 2 0 2 14.632402 2014-Mes10 2 5 7 14.141171 2014-Mes11 2 1 3 14.261655 6 8 14 7.3499842 6.10248265 8.6809361 2014-Mes12 2 2 4 14.122882 2015-Mes1 1 1 2 13.769201 2015-Mes2 1 1 2 14.401850 3 3 6 3.06263361 2.948088 3.18644021 2015-Mes3 1 1 2 13.224679 2015-Mes4 2 3 5 13.424753 2015-Mes5 0 0 0 21.322942 7 5 12 6.85488153 6.59878279 7.24873423 2015-Mes6 5 2 7 13.675872 2015-Mes7 1 2 3 13.118398 2015-Mes8 2 3 5 13.104303 7 7 14 6.85410557 6.68496756 7.03202454 2015-Mes9 4 2 6 13.438558 2015-Mes10 1 3 4 13.041462 2015-Mes11 2 1 3 13.440501 8 4 12 5.92384366 7.8385325 3.97965362 2015-Mes12 5 0 5 13.513773 2016-Mes1 0 3 3 13.693788 2016-Mes2 1 0 1 13.725333 2 4 6 2.98069064 1.90009996 4.16501758 2016-Mes3 1 1 2 12.857102 2016-Mes4 1 2 3 12.840562 2016-Mes5 3 1 4 12.564503 7 3 10 4.82903572 5.95234502 3.35270564 2016-Mes6 3 0 3 13.769907 2016-Mes7 4 2 6 12.763247 2016-Mes8 2 0 2 12.488493 8 4 12 5.59889332 6.7335533 4.18760162 2016-Mes9 2 2 4 12.544120 2016-Mes10 1 0 1 12.152412 2016-Mes11 2 1 3 12.307531 4 2 6 2.75535316 3.33821046 2.04220732 2016-Mes12 1 1 2 12.752825 2017-Mes1 3 2 5 12.487405 2017-Mes2 2 0 2 12.590931 6 2 8 3.66484296 4.97793117 2.04586021 2017-Mes3 1 0 1 12.042107 2017-Mes4 0 2 2 13.724808 2017-Mes5 2 0 2 12.251859 4 2 6 2.77921976 3.58316953 1.91837469 2017-Mes6 2 0 2 11.710364 2017-Mes7 3 1 4 13.107023 2017-Mes8 1 4 5 12.097828 7 7 14 6.38414485 5.86644354 7.00206211 2017-Mes9 3 2 5 11.805714 2017-Mes10 5 1 6 13.249887 2017-Mes11 2 2 4 13.654135 7 4 11 5.34549125 6.33744314 4.19611553 2017-Mes12 0 1 1 12.510131 241 241 99 Anexo 5. Evaluación de controles - Año 2013 Orcopampa Año 2013 - ORCO Clasificac de Ctrls N° Tipo Trimestre Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc 1 I Mejor diseño d colas d carros 1 15 2 3 90 90 0 1 Instalar trolley p mecanizar 1 15 2 3 90 90 0 1 Revisar y actualizar PETS tarea Carguío con Pala. Capacit en 1 10 2 2 40 0 40 1 Stdr Equipo móvil. OPT en la tarea Implementar escaleras 2 I 1 15 2 3 90 90 0 1 antideslizantes Capac en Stdr d escaleras. Inspección d escaleras. 1 10 2 2 40 0 40 1 Carteles d "3 pts d apoyo" 3 I Implementar rompebancos 1 20 2 5 200 200 0 2 Acondicionar ventana para 1 15 2 3 90 90 0 2 voladura secundaria Voladura controlada 1 15 2 3 90 90 0 2 Revisar IPERC. Capacitación 1 10 2 2 40 0 40 2 en tarea "Limpieza d parrilla" Revisar IPERC de servicios auxiliares. Preparar PETS para 4 I recuperar tuberías en 1 10 2 2 40 0 40 2 chimeneas. Capacitar a supervisores en dichas tareas Revisar IPERC d manipulacíon de perforadoras. Actualizar 5 I 1 10 2 2 40 0 40 2 reglas básicas d seguridad p manipulac de perforadoras Capacitación en O&L. 1 10 2 2 40 0 40 2 Supervis realizará OPT en O&L 6 I Capacitación en PETS explos 1 10 2 2 40 0 40 2 Capacit roles y resp a superv 1 10 2 2 40 0 40 2 Intervenc psicolog a accident 1 10 1 1 10 0 10 2 Implementar gatas mecánicas 8 I 1 20 2 5 200 200 0 2 como sostenim preventivo Capacitar en Stdr d perf a 1 10 2 2 40 0 40 2 todos. OPT en perforación Implementar protección tipo 9 I 1 15 2 3 90 90 0 2 guardacabeza Actualizar PETS y Stdr d 1 10 2 2 40 0 40 2 lanzado shotcrete Capac superv en planif de 1 10 2 2 40 0 40 2 Trab Alto Riesgo Preparar gestión del cambio de la plataforma para 10 I 1 10 2 2 40 0 40 2 perforación vertical descendente Revisar IPERC, PETS y Stdrs de perforación vertical 1 10 2 2 40 0 40 2 descendente Llevar registro de pies 1 10 2 2 40 0 40 2 perforados de los aceros 11 I Capacitac en Resp del superv 1 10 2 2 40 0 40 3 OPT desatado de rocas 1 10 2 2 40 0 40 3 Estudio de tiempos p evitar retrazos en las labores y no 1 10 2 2 40 0 40 3 dejar de redesatar Instalar cable puente p 15 I 1 15 2 3 90 90 0 3 locomotora en el cruce Capacitac en vehiculos y 1 10 2 2 40 0 40 3 equipos móviles Letreros en cruces 1 10 2 2 40 0 40 3 Difusión del accidente 1 10 1 3 30 0 30 3 Implementar escaleras 17 I 1 20 2 5 200 200 0 3 telescópicas Capacit en PETS cargio explos 1 10 2 2 40 0 40 3 Implementar sostenimiento 18 I 1 20 2 5 200 200 0 3 con split set Capacit roles y resp a superv 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacitación en PETS tarea sostenimiento en vetas 1 10 2 2 40 0 40 3 angostas Revisar IPERC y PETS de 20 I manipulación de cargas. 1 10 2 2 40 0 40 4 Capacitar en manip de cargas 100 Implementar formas 21 I 1 20 2 5 200 200 0 4mecánicas para manipuleo Revisión IPERC de manipuleo 1 10 2 2 40 0 40 4 de cargas y Capacitar Capacitación en desatado. OPT en tareas críticas y 23 I 1 10 2 2 40 0 40 4 Reforzamiento de conducta deseada Capacitación en herramientas 24 I manuales y código de colores 1 10 2 2 40 0 40 4 p inspeccioón Reforzar capacit geomecánica 1 10 2 2 40 0 40 4 Asegurar stock de barretillas 1 10 2 2 40 0 40 4 mediante inspecc semanales Capacitar en stdr d perforac 1 10 2 2 40 0 40 4 Disponer de camión grúa para 25 I 1 20 2 5 200 200 0 4 manipulación Capacitar a abastecedores en buena colocación de las 1 10 2 2 40 0 40 4 cimbras en almacén Incluir manipuleo d cimbras en IPERC diario y controles d 1 10 2 2 40 0 40 4 ingeniería Utilizar plataformas de 27 I 1 20 2 5 200 200 0 4 perforación Capacitar a supervisores en 1 10 2 2 40 0 40 4 sus responsabilidades Campañas d capacitación en IP 1 10 1 2 20 0 20 4 Implementar sist de extensión mecánico p lanzar 28 I 1 15 2 3 90 90 0 4 shotcrete en labores de más d 4.2m de altura Retroalimentación a todos sobre sus obligaciones en el 1 10 2 2 40 0 40 4 trabajo Mejorar seguimiento de la 1 10 2 2 40 0 40 4 supervision 4 L Voladura controlada 1 15 2 3 90 90 0 1 OPT en control de roca y 1 10 2 2 40 0 40 1 sostenim con malla Capacit en PETS sostenim 1 10 2 2 40 0 40 1 Implementar herramienta p 5 L 1 15 2 3 90 90 0 1 ajuste de tuercas Revisar IPERC y PETS d sost con pernos. Capacit en PETS. 1 10 2 2 40 0 40 1 OPT de seguimiento Taller de análisis, evaluac e 6 L implement de plataf metálica 1 15 2 3 90 90 0 1 mejorada Revisar IPERC y PETS d perf para sostenimiento. Capacit 1 10 2 2 40 0 40 1 en PETS. OPT de seguimiento Capacitación en malla de 8 L 1 10 2 2 40 0 40 1 voladura Capac PETS y Stdrs trab altura. 1 10 2 2 40 0 40 1 OPT trabajos en altura Distrib de trabajos de equipos 1 10 2 2 40 0 40 1 con hoja de ruta Implementar cucharillas 11 L 1 15 2 3 90 90 0 1 cortas en chimeneas Modificar PETS tarea sostenimiento con malla e 1 10 2 2 40 0 40 1 incluir recorte de mallas. Capacit en herram manuales Poner a prueba pistón de 12 L avance corto para reemplazar 1 20 2 5 200 200 0 1 al habitual Elaborar IPERC y PETS de 1 10 2 2 40 0 40 1 sostenimiento. OPT al PETS Capacitación en PETS limpieza de carga en la base de 14 L 1 10 2 2 40 0 40 2 chimenea e impacto sobre ventilación 15 L PETS para encofrado 1 10 2 2 40 0 40 2 Capacitac en uso de EPP 1 10 2 2 40 0 40 2 16 L Establecer volad controlada 1 15 2 3 90 90 0 2 Rev PETS d sost con shotcrete 1 10 2 2 40 0 40 2 Actualizar IPERC perforación 1 10 2 2 40 0 40 2 en interseciones Evaluar introducc de scalers 1 10 2 1 20 0 20 2 101 Revisar mallas de perf y carga 17 L 1 15 2 3 90 90 0 2 explos en distint tipos de roca Retroaliment PETS mallas de 1 10 2 2 40 0 40 2 sostenimiento Capacit IPERC desat de rocas y 1 10 2 2 40 0 40 2 linea de fuego Realizar pruebas con 19 L 1 15 2 3 90 90 0 2 acelerantes de fraguado Revisar IPERC Sostenimiento con shotcrete. Revisar PETS y 1 10 2 2 40 0 40 2 Stdrs. Difundir y capacitar. implementar plataformas 20 L 1 20 2 5 200 200 0 2 para desatado en chimienas Rev IPERC y PETS tarea Avance chimeneas. OPT para 1 10 2 2 40 0 40 2 seguimiento Talleres PETS desatado rocas. 24 L 1 10 2 2 40 0 40 2 OPT desatado de rocas Capacit a supervisión en sus 1 10 2 2 40 0 40 2 Obligaciones Legales Capacitar en PETS sostenim 28 L 1 10 2 2 40 0 40 2 malla y split set OPT en desatado de roca 1 10 2 2 40 0 40 2 Taller de mapeo geomecánico 1 10 2 2 40 0 40 2 Exigir cumplimiento O & L 1 10 2 2 40 0 40 2 Implementar LOTO en valvulas de aire comprimido. 32 L 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacitar en Aislamiento de Energía Actualizar matriz de competencias y realizar 1 10 2 2 40 0 40 3 seguimiento a capacitaciones programadas Implementar uso de 4 34 L bastidores y 2 gatas en 1 20 2 5 200 200 0 3 sostenimiento con malla OPT en desatado de roca 1 10 2 2 40 0 40 3 Rev PETS de sostenimiento. Taller p uso de bastid y gatas. 1 10 2 2 40 0 40 3 OPT en la tarea Implementar sostenimiento 37 L 1 20 2 5 200 200 0 3 preventivo: gatas, cachacos Capacac oblig legals a superv 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacit a personal con menos de 3 meses de antigüedad en 1 10 2 2 40 0 40 3 sus PETS y STDRS Retroalimentar al personal en PETS Desatado de Rocas. OPT 40 L 1 10 2 2 40 0 40 3 en la tarea. Difundir informe d accidente Capacitar al personal en IPERC tarea Perforac con Máquina 44 L Jackleg. Taller sobre PETS y 1 10 2 2 40 0 40 3 Stdrs de perforac en realce de tajeos con máquina jackleg Supervisión utilizará Libro de 1 10 2 2 40 0 40 3 Recorrido de la Supervisión Taller sobre PETS y Stdrs de 45 L Desatado de Rocas. OPT en la 1 10 2 2 40 0 40 3 tarea Concientizar sobre 52 L importancia de desatado de 1 10 2 2 40 0 40 4 rocas. OPT sobre desatado Capacitar a los operadores 1 10 2 2 40 0 40 4 sobre IP en el trabajo Implementar dispositivo mecánico de protección 55 L 1 15 2 3 90 90 0 4 contra caída de rocas en la profundización de piques Capacit en IP en izaje de materiales con skip. 1 10 2 2 40 0 40 4 Inspecciones semanales p asegurar cumplimiento Geomecánicos deben precisar paralizaciones de labores y 57 L cerrar el acceso con cinta. 1 10 2 2 40 0 40 4 Capacitar en Stdr Código de Colores y Señales capacitar a supervisores en 1 10 2 2 40 0 40 4 sus obligaciones legales TOT GEC 6640 3640 3000 102 Anexo 6. Evaluación de controles - Año 2014 Orcopampa Año 2014 - ORCO Clasificac de Ctrls N° Tipo Trimestre Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc Implementar interruptores 1 M 1 15 2 3 90 90 0 1 diferenciales Implementar puesta a tierra 1 15 2 3 90 90 0 1 Preparar PETS y Stdrs d luminarias. Program d mant 1 10 2 2 40 0 40 1 preventivo. Inspecc periodiódica. Pre uso. Usar EPP p manipular 5 2 2 20 0 20 1 luminarias 1 1 I Implementar rompebancos 1 20 2 5 200 200 0 1 Optimizar malla de voladura y 1 15 2 3 90 90 0 1 cantidad de explosivos Colocar letreros de prohibic 1 10 2 2 40 0 40 1 Capacitar operad equipos p no transportar bancos 1 10 2 2 40 0 40 1 mayores a parrillas Horarios p evitar sobrecarga 1 10 2 2 40 0 40 1 en parrilla Utilizar shotcrete via húmeda, 2 I 1 15 2 3 90 90 0 1 mecanizado Elaborar PETS y Stdrs sostenimiento con shotcrete. 1 10 2 2 40 0 40 1 QC del shotcrete Capacitar en obligac a superv 1 10 2 2 40 0 40 1 Retroalimentación en Stdrs 3 I 1 10 2 2 40 0 40 1 de sostenimiento Capacitar en Stdr de perforac y uso de barrenos p 1 10 2 2 40 0 40 1 sostenimiento Grúas p abastecim de 5 I 1 20 2 5 200 200 0 1 materiales a las labores Capacitar en IPERC de 1 10 2 2 40 0 40 1 trabajos no rutinarios Implementar mallas con 6 I 1 15 2 3 90 90 0 1 alambre más grueso Mejorar PETS y Stdr de sostenimietno. Inspección 1 10 2 2 40 0 40 1 diaria de mallas 7 I Entrenamiento para IPERC 1 10 2 2 40 0 40 1 Controlar capacitaciones y 1 10 2 2 40 0 40 1 mantener registros Inspeccionar y considerar 1 10 2 2 40 0 40 1 factores geomec en laboreo Preparar estudio p mejorar 9 I 1 10 2 2 40 0 40 1 construcción QC del shotcrete en laborat 1 10 2 2 40 0 40 1 Capacit en desatado d rocas 1 10 2 2 40 0 40 1 Motivar reporte de A & C 1 10 2 2 40 0 40 1 Planear transpte de shotcrete 1 10 2 2 40 0 40 1 p evitar demoras q mermen Q 10 I Implementar grada metálica 1 20 2 5 200 200 0 1 Capacitar en Identif Peligros 1 10 2 2 40 0 40 1 Revisar PETS de Montaje de 1 10 2 2 40 0 40 1 carriles. Capacitar en PETS 12 I Retroalimentar en IP de perf 1 10 2 2 40 0 40 2 Sensibilizar en O&L. Taller d 1 10 2 2 40 0 40 2 practicas seguras O&L Retroalim en IP p falta d O&L. 13 I Practicar O&L 15 min antes y 1 10 2 2 40 0 40 2 después de la guardia Implementar elemento mec p 14 I 1 20 2 5 200 200 0 2 manipuleo d materiales Actualiz IPERC tarea Limpieza d parrillas. Elaborar PETS y Stdr para manip de mat en 1 10 2 2 40 0 40 2 echaderos. Capacit operad scoop en selecc d materiales durante limpieza Revisar descrip d puestos p 15 I asegurar competencias. Rev y 1 10 2 2 40 0 40 2 eval competenc superv Talleres IPERC p supervisores 1 10 2 2 40 0 40 2 Diseñar guardacabeza móvil p 17 I evitar proyecciones de caída 1 15 2 3 90 90 0 3 de roca Estandarizar construcción de doble compartim y ranfla al 1 15 2 3 90 90 0 3 tope en chimeneas con roca mala Retroalim desatado de rocas 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacitar en obligac a superv 1 10 2 2 40 0 40 3 103 Capacitar en manipuleo de accesorios p perforación para 20 I 1 10 2 2 40 0 40 4 mejorar O&L. En las inspecc enfatizar O&L Usar discos d jebe durante la 21 I 1 15 2 3 90 90 0 4 perforación Reforzar IP cuando no se usan 1 10 2 2 40 0 40 4 discos d jebe Capacit en manejo defensivo. 1 L Retroalim p no usar equipos 1 10 2 2 40 0 40 1 defectuosos (sin claxon) Cumplir progr de mantenim 1 10 2 2 40 0 40 1 2 L Capacit en andamios y plataf 1 10 2 2 40 0 40 1 Seguimiento a entrega de 1 10 2 2 40 0 40 1 materiales p evit improvisac Capacitar en Stdr de EPP. 3 L Inspeccionar estado de EPPs. 1 10 2 2 40 0 40 1 Descartar EPP deshechados Capac en colocado de malla. 4 L Evaluar número d split set p 1 10 2 2 40 0 40 1 evit formac d bolsas en mallas Capac trabaj en derech y oblig 1 10 2 2 40 0 40 1 7 L Usar cachos de toro y patillas 1 20 2 5 200 200 0 1 Capacitar en colocación de 1 10 2 2 40 0 40 1 puntales de línea 11 L Implementar uso de winches. 1 20 2 5 200 200 0 1 Capacit sobre izaje de mat 1 10 2 2 40 0 40 1 12 L Utilizar grúa para descarga 1 20 2 5 200 200 0 1 Taller de IPERC sobre manip. Capacitación sobre 1 10 2 2 40 0 40 1 manipuleo Mejorar actual distribución de 14 L 1 15 2 3 90 90 0 2 barretillas p desatado Capacit sobre uso de barretillas en desatado. OPT 1 10 2 2 40 0 40 2 en desatado y sostenim Elaborar PETS p control de operatividad en el campo. Retroalimentar sobre uso de 15 L tarjeta "Fuera de Servicio". 1 10 2 2 40 0 40 2 Capacit a operadores d scoop en operación de sus equipo y responsabilidades inherentes Reinstruir en sost con malla . 16 L 1 10 2 2 40 0 40 2 OPT p cumplimiento de Stdrs Reinstruir en desatado d rocas. OPT p cumplimiento 1 10 2 2 40 0 40 2 de Stdrs Uso de equipos a ctrl remoto 17 L en labores con cargas 1 15 2 3 90 90 0 2 húmedas y riesgo de soplado Evaluación de riesgos antes de iniciar rehabilitación de 1 10 2 2 40 0 40 2 chimeneas Entrenamiento en perf y 18 L 1 10 2 2 40 0 40 2 voladura controlada Reinstrucción en desatado 1 10 2 2 40 0 40 2 Rediseño d capacit en mina 1 10 2 2 40 0 40 2 escuela: 30% teor, 70% pract Evaluación de zoneamiento 1 10 2 2 40 0 40 2 geomecánico previo d labores 24 L Capacit en aislam d energía 1 10 2 2 40 0 40 3 Seguimiento a mantenim d 1 10 2 2 40 0 40 3 equipo d shotcrete Implementar lentes "google" 1 5 2 2 20 0 20 3 25 L Implementar winches de izaje 1 20 2 5 200 200 0 3 Diseñar barrera de contenc al desplazam de materiales 1 15 2 3 90 90 0 3 descargados por chimeneas Taller de izaje con winches 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacitar en concepto "si no 1 10 2 2 40 0 40 3 es seguro, no se hace" Capacitar a superv en inspecc 1 10 2 2 40 0 40 3 Implementgar cadenas y 26 L abrazaderas en empalmes de 1 15 2 3 90 90 0 3 tuberías de aire comprimido Capacit a supervisión en IPERC. Capacit en aislam de 1 10 2 2 40 0 40 3 energía Diseñar dispositivo tipo 27 L 1 15 2 3 90 90 0 3 guardacabeza Seguimiento a ctrls libreta IP 1 10 2 2 40 0 40 3 Retroalim sobre sostenimient 1 10 2 2 40 0 40 3 Charlas vivenciales para 29 L sensibilizar al personal en 1 10 2 2 40 0 40 4 seguridad Retroalimentar en IP y ctrls. 1 10 2 2 40 0 40 4 OPT sobre lanzado shotcrete 30 L Charla sobre peligros operac 1 10 2 2 40 0 40 4 Aplicar planific en el trabajo 1 10 2 2 40 0 40 4 Instruir sobre lineas de fuego 1 10 2 2 40 0 40 4 Retroalim en IP en perforac. 35 L 1 10 2 2 40 0 40 4 OPT d los procedimientos O/T incluirán detalles y 1 10 2 2 40 0 40 4 posibles retrasos operativos Implementar cadenas p 36 L prohibir el paso y tapones en 1 15 2 3 90 90 0 4 labores abandonadas Diseño de tajeos incluirá chimeneas de ventilación en 1 15 2 3 90 90 0 4 los extremos de la labor Evaluar competencias d la 1 10 2 2 40 0 40 4 supervisión Capacit sobre cadenas de 1 10 2 2 40 0 40 4 prohibición del paso TOT GEC 5630 2950 2680 104 Anexo 7. Evaluación de controles - Año 2015 Orcopampa Año 2015 - ORCO Clasificac de Ctrls N° Tipo Trim Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc Cerrar espacios abiertos en 1 I 1 15 2 3 90 90 0 1 estaciones de carguío Reducción y ctrl de mat 1 15 2 3 90 90 0 1 húmedo al pique Control de acciones correct 1 10 2 2 40 0 40 1 de A&C del pers del pique PETS de chuteo al skip 1 10 2 2 40 0 40 1 2 I Reducir sección de labor 1 15 2 3 90 90 0 1 Evaluar posibles elementos mecánicos para evitar caídas 1 10 2 2 40 0 40 1 imprevistas de roca Concientizac en redesatado. Inspecciones inopinadas de 1 10 2 2 40 0 40 1 verificación Actualiz Strd instalación d escaleras y descansos en el pique. OPT sobre instalación 3 I 1 10 2 2 40 0 40 1 anterior. Inspección periódica de escaleras y descansos. 4 I Capacitación en IP 1 10 2 2 40 0 40 2 OPT a traslado d materiales 1 10 2 2 40 0 40 2 5 I Reubicar posición d manijas. 1 15 2 3 90 90 0 2 Implementar dispositivo mecánico p control de 1 15 2 3 90 90 0 2 apertura/cierre de puertas Estandarizar posición de 1 10 2 2 40 0 40 2 manijas Cronog p rev otras puert vent 1 10 2 2 40 0 40 2 Retroaliment en IP en manip 6 I 1 10 2 2 40 0 40 2 de materiales OPT sobre eliminar clavos 1 10 2 2 40 0 40 2 sobresalientes En Plan Semanal de Minado, aplicar método de 7 I 1 10 2 2 40 0 40 2 explotación(corte) que corresponda al tipo de roca Capacit en IP a linea d supervisión. Tolerancia Cero 1 10 2 2 40 0 40 2 al incumplim Incorporar mayor número de 1 10 2 2 40 0 40 2 geomecánicos Disposit mecánico p sujetar 8 I 1 20 2 5 200 200 0 2 clavos en lugar de la mano Implementar luminarias para 1 15 2 3 90 90 0 2 mejorar visibilidad Capacitac en Stdr d construcc 1 10 2 2 40 0 40 2 de andamios y plataformas El Programa Semanal de Minado distribuirá los 9 I 1 10 2 2 40 0 40 2 equipos de acuerdo a tamaño de sección Capacit a supervisión sobre eliminar elementos 1 10 2 2 40 0 40 2 sobresalientes Supervisión ayudará a IP a 1 10 2 2 40 0 40 2 trabajadores Usar hoja de sierra especial y 10 I 1 15 2 3 90 90 0 2 adecuada p cortar pernos Estandarizar hoja de sierra p 1 10 2 2 40 0 40 2 cortar pernos Reforzar el concepto "si no es 1 10 2 2 40 0 40 2 seguro, no se hace" Test p eval comprom c seg 1 10 2 2 40 0 40 2 Implementar abrazaderas y 11 I cadenas de seguridad en 1 20 2 5 200 200 0 3 empalmes de tuberías Revis correcta aplic d libret IP 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacit en Stdr Escaleras y 1 10 2 2 40 0 40 3 Aislam de Energía 12 I Mecanizar izaje d materiales 1 20 2 5 200 200 0 3 Usar herram complement p 1 15 2 3 90 90 0 3 izaje manual: sogas,ganchos Izar por compartimiento 1 15 2 3 90 90 0 3 indep al tránsito de personas Implement trípodes p 13 I sostener elementos d los 1 20 2 5 200 200 0 3 cuadros Revisar PETS de armado de cuadros. Sensibilizar p 1 10 2 2 40 0 40 3 cumplim d PETS 105 Evaluar posible uso de 14 I 1 10 2 2 40 0 40 3 dispositivo para sujetar tablas Motivar p "no ganar tiempo" 1 10 2 2 40 0 40 3 Superv verifica aplicación d 1 10 2 2 40 0 40 3 controles en libret IP Cumplir Stdr y llevar camino 16 I 1 10 2 2 40 0 40 3 (Chim) por encima del corte Taller p izaje d materiales. 1 10 2 2 40 0 40 3 OPT d izaje de materiales Capacit p uso de lentes de 17 I seguridad. Asegurar uso de 1 10 2 2 40 0 40 3 EPP via OPT Reforzar uso de libreta IP 1 10 2 2 40 0 40 3 Establecer vida útil de partes 18 I 1 10 2 2 40 0 40 4 de perforadora Seguim a buen llenado Lib IP 1 10 2 2 40 0 40 4 Reforzar concepto "Si no es 1 10 2 2 40 0 40 4 seguro, no se hace" Colocar split set puntuales 19 I entre malla y tope, en la 1 15 2 3 90 90 0 4 periferia de la labor Evaluar implementación d guardacabezas para desatado 1 10 2 2 40 0 40 4 en roca IVA Asegurar recomend geomec 1 10 2 2 40 0 40 4 Capacit en herram d desatado 1 10 2 2 40 0 40 4 Analizar posible implement 20 I sist de desmont mecánico d 1 10 2 2 40 0 40 4 carriles Rev PETS desmontaje carriles 1 10 2 2 40 0 40 4 Motivar uso de reporte de 1 10 2 2 40 0 40 4 A&C 21 I Contar con stock de repuestos 1 10 2 2 40 0 40 4 Superv asegura uso libreta IP 1 10 2 2 40 0 40 4 Implementar torquímetro p 22 I 1 20 2 5 200 200 0 4 ajuste d tirantes Controlar vida útil de 1 10 2 2 40 0 40 4 elementos d las perforadoras Realizar campañas de inspecc 1 10 2 2 40 0 40 4 de perforadoras Inspecc de labores en explotac en niveles 19 L superiores p determinar 1 10 2 2 40 0 40 3 acumulaciones de agua y filtraciones Preparar plan de trabajo basado en criterios geomec 1 10 2 2 40 0 40 3 donde hayan afectaciones p filtrac, fallas, alteraciones 29 L Usar mangueras d alta presión 1 15 2 3 90 90 0 4 Ubicar equipo Aliva y bomba 1 15 2 3 90 90 0 4 en el mismo nivel Capacit en planificación p 1 10 2 2 40 0 40 4 evitar apuros en las tareas Capac supervisores en IPERC y 1 10 2 2 40 0 40 4 gestión preventiva Adecuar guardacabezas en la 33 L 1 15 2 3 90 90 0 4 tolva de trabajo Implementar protección contra derrames en tolvas de 1 15 2 3 90 90 0 4 pisos superiores Prueba piloto de cañones 1 10 2 2 40 0 40 4 neumáticos Reforz buen uso de libreta IP 1 10 2 2 40 0 40 4 Mejorar PETS d ranfleo d 1 10 2 2 40 0 40 4 carga Cumplir program d mantenim 34 L 1 10 2 2 40 0 40 4 preventivo de Jack legs Capacit en IP a colaboradores 1 10 2 2 40 0 40 4 TOT GEC 4380 2260 2120 106 Anexo 8. Evaluación de controles - Año 2016 Orcopampa Año 2016 - ORCO Clasificac de Ctrls N° Tipo Trimestre Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc Retroalimentar el concepto 1 I 1 10 2 2 40 0 40 1 de "linea de fuego" Superv inspecc plataf d trab 1 10 2 2 40 0 40 1 en chimeneas aleatoriamente Superv reforzar secuencia: 1 10 2 2 40 0 40 1 ventilac, lavado, desatado Implementar pin para llevar 2 I 1 20 2 5 200 200 0 1 platinas encima de la jaula Revisar IPERC sobre manipuleo de materiales. 1 10 2 2 40 0 40 1 Revisar PETS de la tarea Taller p supervisión en IPER 3 I de perforación. Coaching 1 10 2 2 40 0 40 2 controles libreta IP OPT sobre sostenimiento reforzando lema "Si no es 1 10 2 2 40 0 40 2 seguro, no se hace" En roca Tipo IV cambiar a 4 I 1 20 2 5 200 200 0 2 perforación en breasting Dimensiones d labores definidas por criterios 1 15 2 3 90 90 0 2 geomecánicos Cumplir Strds de explotación 1 10 2 2 40 0 40 2 Si no hay personal para una labor en domingo, no se 1 10 2 2 40 0 40 2 programará labor. Evaluar cambio d sistema 6 x 1 Motiv en PETS y Stdrs p evitar 1 10 2 2 40 0 40 2 colocarse en "línea de fuego" Superv superior revisará 5 I 1 10 2 2 40 0 40 2 libretas IP p asegurar calidad Continuar sensibilizac p evitar 1 10 2 2 40 0 40 2 colocarse en "línea de fuego" Capac en planeac prospectiva 1 10 2 2 40 0 40 2 Desatado mecanizado en roca 7 I tipo IIIB y IV con presencia de 1 20 2 5 200 200 0 3 cuñas Realizar verificación de 1 10 2 2 40 0 40 3 herramientas semanalmente Capacit en PETS de 1 10 2 2 40 0 40 3 sostenimiento Capacit superv en frecuencia 1 10 2 2 40 0 40 3 de desatado de rocas Usar camiones grúa. No 8 I manipular materiales 1 20 2 5 200 200 0 3 pesados Implementar a BobCat un 1 20 2 5 200 200 0 3 accesorio p carga d materiales Implementar área p almacenar materiales y equip 1 15 2 3 90 90 0 3 de sostenimiento fuera de áreas de tránsito Capacit operad en Stdr 1 10 2 2 40 0 40 3 Vehiculos y equipos móviles Capacit a operad sobre sus 1 10 2 2 40 0 40 3 obligaciones de Ley Uso de scaler en secciones 9 I 1 20 2 5 200 200 0 3 mayores a 3.5 m OPT S sobre carguío d taladros 1 10 2 2 40 0 40 3 Superv verifica correcto 1 10 2 2 40 0 40 3 llenado libreta IP Capacitar al personal en 11 I cuanto al uso de puertas de 1 10 2 2 40 0 40 3 ventilación Realiz IPERC en tareas atípicas 1 10 2 2 40 0 40 3 12 I Uso de ayuda mecánica 1 20 2 5 200 200 0 3 Usar "Js", "Us", soportes, eslingas si no hay ayuda 1 20 2 5 200 200 0 3 mecánica Capacitar en temas ergonómicos para manipuleo 1 10 2 2 40 0 40 3 de cargas Actualización de PETS. 1 10 2 2 40 0 40 3 Aplicar disciplina positiva Determinar e implementar 13 I los equipos y accesorios 1 15 2 3 90 90 0 4 anclaje y soporte necesarios Reingeniería del proceso d instalación de tuberías para 1 15 2 3 90 90 0 4 shotcreteo. Preparar PETS de la nueva tarea. Difundir y capacitar en 1 10 2 2 40 0 40 4 nuevo PETS Capacitar sobre buen manejo 1 10 2 2 40 0 40 4 del tiempo en el trabajo 107 Implementar tanque de 8 L reserva de agua p limpieza de 1 15 2 3 90 90 0 2 planta Rev PET dosificac via húmeda considerando escasez de 1 10 2 2 40 0 40 2 agua. OPT del PETS anterior Implementar minibarras de 10 L 1 15 2 3 90 90 0 2 avance para las JackLeg Reforzar IP en la tarea 1 10 2 2 40 0 40 2 Reforzar concepto de "Linea 1 10 2 2 40 0 40 2 de fuego" Usar mecanismo para 14 L 1 20 2 5 200 200 0 2 enderezar clavos Planif necesid d materiales y 1 10 2 2 40 0 40 2 herramientas en la tarea Continuar aplicando libreta IP 1 10 2 2 40 0 40 2 Utilizar grúa p manipular 15 L 1 20 2 5 200 200 0 2 objetos pesados Instruir al personal en 1 10 2 2 40 0 40 2 "comunicación efectiva" PETS de manipulación de materiales sobresalientes. 1 10 2 2 40 0 40 2 Inspecciones a la actividad anterior Implementar dispositivos 16 L 1 20 2 5 200 200 0 3 mecánicos para manipuleo Entrenamiento para asegurar 1 10 2 2 40 0 40 3 conocimiento de la tarea Llenado de libreta IP 1 10 2 2 40 0 40 3 Inspecciones de O&L 1 10 2 2 40 0 40 3 Retroalimentación en PETS d 19 L 1 10 2 2 40 0 40 3 desatado de rocas Capacit en cartilla 1 10 2 2 40 0 40 3 geomecánic Capacitación superv en IPERC 1 10 2 2 40 0 40 3 Capac en oblig legls de superv 1 10 2 2 40 0 40 3 Retroalimentación en Stdr Aislamiento de Energía. 23 L 1 10 2 2 40 0 40 3 Sensibilizar sobre IP y ctrles en elementos presurizados Entrenamiento en Planificac Táctica Organizac para seguir 1 10 2 2 40 0 40 3 PETS y Reglas con precisión Capacitación Stdrs Sost con Malla y Split Set. 28 L Inspecciones inopinadas y 1 10 2 2 40 0 40 4 OPT sobre aplicación d Stdr. Eval d superv en PETS y Stdrs Tipo de sostenimiento según 31 L 1 15 2 3 90 90 0 4 tipo de terreno Desatar en presencia d superv labores paralizadas un tiempo 1 10 2 2 40 0 40 4 prolongado Sensibilizar sobre mensaje 1 10 2 2 40 0 40 4 "NO Mirar a Otro Lado" Estandarizar empalmes con 33 L 1 20 2 5 200 200 0 4 cadenas Capacitar superv y trabajad en IP y riesgo de contacto con 1 10 2 2 40 0 40 4 diferentes energías TOT GEC 4830 3030 1800 108 Anexo 9. Evaluación de controles - Año 2017 Orcopampa Año 2017 - ORCO Clasificac de Ctrls N° Tipo Trimestre Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc Identificar e implementasr 1 I 1 20 2 5 200 200 0 1 semáforos en ptos críticos Redimensionar cantidad de tuberías de servicio en 1 15 2 3 90 90 0 1 bocamina Aplicar correcciones y controles a los ingresos de 1 15 2 3 90 90 0 1 servicios Capacit a operad d equipos 1 10 2 2 40 0 40 1 Inspecc y mant a semáforos 1 10 2 2 40 0 40 1 en interior mina 2 I Usar juego d barrenos 2´, 4´, 6´ 1 15 2 3 90 90 0 1 OPT a perforación d frentes. 1 10 2 2 40 0 40 1 Disciplin progres p incumplim Inspección de herramientas 1 10 2 2 40 0 40 1 Capac supervisores en oblig 1 10 2 2 40 0 40 1 legales Posibilidad d regular en todos los equipos CAT la distancia 3 I 1 15 2 3 90 90 0 2 de neutralización de la puerta al parámetro mínimo (05 cm) Inspeccionar dispositivos de 1 10 2 2 40 0 40 2 seguridad Capacitar en Stdr de Vehic y 1 10 2 2 40 0 40 2 Equipo Móvil MatPel deberán ser 5 I 1 20 2 5 200 200 0 2 manipulados con grúas Capacitación en Strd Control de Materiales Químicos . Taller de manipulación de 1 10 2 2 40 0 40 2 MatPel. Retirar MatPel con envases defectuosos Planificar el abastecimiento de materiales peligrosos a las 1 10 2 2 40 0 40 2 operaciones Usar EPP adecuado para el 1 5 2 2 20 0 20 2 tipo de material peligroso Canalizar agua de filtración p 6 I 1 15 2 3 90 90 0 2 evitar deterioro de vía OPT p asegurar buen estado 1 10 2 2 40 0 40 2 de vías Retroalimentar en Strd sobre transporte de personal. 1 10 2 2 40 0 40 2 Sensibilizar sobre riesgos de tránsito en interior mina Capacit a supervisores en 1 10 2 2 40 0 40 2 obligac legales Retroalimentar en PETS de Desatado de Roca. OPT a 9 I tarea de Desatado. Disciplina 1 10 2 2 40 0 40 3 progresiva por incumplimiento Capacitación a supervisión en 1 10 2 2 40 0 40 3 sus obligaciones legales 11 I Taller sobre "linea de fuego" 1 10 2 2 40 0 40 4 Taller de llenado de "Cuaderno de operación 1 10 2 2 40 0 40 4 segura" para IP Establecer técnicas para 1 10 2 2 40 0 40 4 manejo de stress Determinar requerimiento de 12 I un scaler en secciones 1 20 2 5 200 200 0 4 mayores a 3.5 x 3.5m Focus group para análisis de 1 10 2 2 40 0 40 4 desatado de rocas Capacitar sobre importancia 1 10 2 2 40 0 40 4 de seguir PETS Capacitar a supervisión en 1 10 2 2 40 0 40 4 planificación de equipos Capacitar al personal sobre la 13 I importancia de seguir los 1 10 2 2 40 0 40 4 PETS Focus group sobre operación segura de máquina jackleg. 1 10 2 2 40 0 40 4 Capacitar en el uso adecuado de los equipos Implementar scaler para 14 I 1 20 2 5 200 200 0 4 labores de sección 4.0x4.0m. Revisar y analizar el IPERC de 1 10 2 2 40 0 40 4 la tarea Actualizar planes de trabajo 1 10 2 2 40 0 40 4 en labores de alto riesgo Capacitar sobre "exposición a 1 10 2 2 40 0 40 4 línea d fuego" 109 Implementar equipo 15 I 1 20 2 5 200 200 0 4 rompebancos Revisar IPERC línea base de rotura manual de bancos sobre echaderos. Especificar 1 10 2 2 40 0 40 4 en PETS herramien p romper bancos Evacuar a superficie carga q 1 10 2 2 40 0 40 4 contenga residuos generales Mantener y controlar los 1 L 1 15 2 3 90 90 0 1 pisos uniformes en los Tajeos Capacitación en el proceso 1 10 2 2 40 0 40 1 de perforación Entrenamiento en desatado de rocas. Capacitar a 2 L 1 10 2 2 40 0 40 1 supervisión sobre identificación d fallas y cuñas Evaluación geomecánica en los frentes con cuñas antes de 1 10 2 2 40 0 40 1 la perforación del frente Actualizar PETS Chuteo de 3 L Mineral. Capacit en PETS al 1 10 2 2 40 0 40 1 personal Talleres sobte PETS de sostenimiento con malla y Split set. OPT a tareas de 7 L 1 10 2 2 40 0 40 1 sostenimiento y perforación. Disciplina progresiva por incumplimiento de PETS Implementación de juego 17 L barrenos de acuerdo al ancho 1 15 2 3 90 90 0 2 de labor (2', 3´, 4') Implementar barras de 1 15 2 3 90 90 0 2 avance pequeñas OPTs a tarea de perforación. Difundir el análisis del evento 1 10 2 2 40 0 40 2 para sensibilizar al personal Evaluación geomecánica 18 L define sostenimiento 1 15 2 3 90 90 0 3 adecuado Entrenamiento en PETS de sostenimiento con malla y 1 10 2 2 40 0 40 3 pernos helicoidales. OPTs a tareas de sostenimiento Capacitac a supervisores en 1 10 2 2 40 0 40 3 geomecánica básica capacit a superv en llenado 1 10 2 2 40 0 40 3 del IPERC continuo Retroalimentación en PETS de 19 L Desatado de Roca. OPTs de 1 10 2 2 40 0 40 3 tarea de desatado Capacitar a supervis en sus 1 10 2 2 40 0 40 3 obligaciones legales 23 L Usar guantes antideslizante 1 20 2 5 200 200 0 3 Definir alcance de actividades de mantenimto mecánico de 1 10 2 2 40 0 40 3 los perforistas Elaborar un programa de mantenimiento integral a las maquinas diamantinas. El 1 10 2 2 40 0 40 3 mecánico revisará el sistema de rotación antes de un sondaje de largo alcance Concientizar para 1 10 2 2 40 0 40 3 cumplimiento de PETS Capacitación en posición ergonómica y cuidado de 26 L manos. Realizar talleres para 1 10 2 2 40 0 40 3 levantamiento correcto de cargas OPTs a perforación de frentes 1 10 2 2 40 0 40 3 de avance Factor de carga según tipo de 29 L 1 20 2 5 200 200 0 3 roca y sección de labor Capacitac en PETS de sostenimiento con malla y 1 10 2 2 40 0 40 3 Split set y caracterizacióndel macizo rocoso. Elaborar el Stdr y PETS de construcción de cabinas de 1 10 2 2 40 0 40 3 sondaje de secciones mayores a 3.5 x 3.5 m 30 L Usar bastones luminosos 1 20 2 5 200 200 0 3 Implementar zonas para el 1 15 2 3 90 90 0 3 aseo del personal Actualizar IPERC de la tarea de limpieza y carguío con equipos pesados. Rev PETS 1 10 2 2 40 0 40 3 tarea Limpieza y carguío con equipos pesados Retroalimentar al personal en el correcto llenado del 1 10 2 2 40 0 40 3 cuaderno de operac segura Desatado mecanizado en 32 L labores horizontales de altura 1 20 2 5 200 200 0 4 mayor a 4 m Capacitación en escaleras. Recreación teatral sobre 1 10 2 2 40 0 40 4 riesgos en trabajos Mantenimiento a 1 10 2 2 40 0 40 4 perforadoras según programa Equipo mecánico p ejecutar 35 L activid auxiliares de manera 1 20 2 5 200 200 0 4 segura Voladura controlada para 1 15 2 3 90 90 0 4 mejores pisos y perfiles Capacitación en escaleras 1 10 2 2 40 0 40 4 Mantener los controles de la construcción de las diversas 1 10 2 2 40 0 40 4 labores actualizados TOT GEC 5050 2990 2060 110 Anexo 10. Evaluación de controles - Año 2013 Uchucchacua Año 2013 - CHACUA Clasificac de Ctrls N° Tipo Trimestre Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc Taponeo d labores 1 M abandonadas según 1 15 2 3 90 90 0 2 cronograma Implementar cuaderno de inventario de lab abandonad. Inspeccionar p asegurar 1 10 2 2 40 0 40 2 cumplim cronogr d taponeo d labores abandonadas Actualizar mapa de riesgos 1 10 2 2 40 0 40 2 interior Mina Sensibilizar uso d libreta IP 1 10 2 2 40 0 40 2 sobre peligros con gases Revisar IPERC para el diseño 1 I de tolvas respecto a la tarea 1 10 2 2 40 0 40 1 de chuteo Elaborar Stdr p tolvas neumáticas con plataforma 1 10 2 2 40 0 40 1 de chuteo. Implemt check list p tolvas Modificar tolvas neumáticas 1 15 2 3 90 90 0 1 según nuevo Stdr Revisión IPERC p tarea d 2 I 1 10 2 2 40 0 40 1 perforación Capacitac a perforistas Jackleg 1 10 2 2 40 0 40 1 Rev Stdr desgaste de uñas de 1 10 2 2 40 0 40 1 la barra de avance Implementar control de pies 3 I perforados por máquina y 1 10 2 2 40 0 40 1 establecer vida útil de partes Elaborar un programa de mantenim prevent en función 1 10 2 2 40 0 40 1 a la vida útil de las partes Capacit en mantenim prevent 1 10 2 2 40 0 40 1 Determinar necesidades de 1 10 2 2 40 0 40 1 herramientas en talleres Empalme de tuberías deben 4 I fijarse con cadenas y 1 15 2 3 90 90 0 1 alcayatas OPT a los operadores de 1 10 2 2 40 0 40 1 Scoop y dumper Inspecc p verificar Stdr de 1 10 2 2 40 0 40 1 aislamiento de energía Capacitac a los supervisores en gestión del cambio. 1 10 2 2 40 0 40 1 Aplicar gestión del cambio a proyectos en ejecución Realizar OPTs del Procedimiento "Desate 5 I 1 10 2 2 40 0 40 1 manual de rocas en labores horizontales" Implementar controles p garantizar cumplimiento d 1 10 2 2 40 0 40 1 horario d trabajo Estandarizar "cuaderno de labor" para incluir temas 1 10 2 2 40 0 40 1 geomecánicos Implementación de señal 6 I 1 10 2 2 40 0 40 1 "prohibido estacionarse" Reparar circulinas con fallas 1 10 2 2 40 0 40 1 Rev IPERC tarea Transporte 1 10 2 2 40 0 40 1 con Locomotora Implementar sistema d contención de energía en 1 15 2 3 90 90 0 1 asientos d ayudte d motorista Inducc especifica a motoristas 1 10 2 2 40 0 40 1 OPTs p verific uso de herram de gestión de seg por los 1 10 2 2 40 0 40 1 motoristas Realizar pruebas con ANFO 8 I 1 10 2 2 40 0 40 2 Light y voladura controlada Actualizar IPERC p tarea "Sostenimiento mecanizado 1 10 2 2 40 0 40 2 con malla y split set" Requerimiento de scaler 1 20 2 5 200 200 0 2 Requerim d robot shotcretero 1 20 2 5 200 200 0 2 Actualizar cartilla geomec para incluir shotcrete en 1 10 2 2 40 0 40 2 sostenim de roca tipo III 111 Almacenar materiales en 10 I 1 10 2 2 40 0 40 2 bodegas d avance (O&L) Establecer criterios p diseño 1 10 2 2 40 0 40 2 de bodegas de avance Taller de Identific d Peligros 1 10 2 2 40 0 40 2 Lectura de A&C en repartos 1 10 2 2 40 0 40 2 de guardia capacitar a superv en herram 1 10 2 2 40 0 40 2 de gestión de seguridad capacitar en PETS sostenim 11 I con malla y split set. OPT p 1 10 2 2 40 0 40 2 seguimiento al desempeño Mejoras a los bastidores de 1 15 2 3 90 90 0 2 sujección Revisar la matriz IPERC para 12 I 1 10 2 2 40 0 40 2 la actividad "voladura" Capacitación en Stdr Explosivos y PETS "Carguio de taladros". Seguimiento con 1 10 2 2 40 0 40 2 OPTs al cumplim de Stdr y PETS Capataces en interior Mina saldrán junto con su personal 1 10 2 2 40 0 40 2 luego del chispeo Implementar bodega de 13 I avance p almacenar 1 15 2 3 90 90 0 2 adecuadamente materiales Talleres para IP de caídas al 1 10 2 2 40 0 40 2 mismo nivel Revisar y actualizar matriz IPERC para los trabajos de 15 I encarrilado d pala neumática. 1 10 2 2 40 0 40 2 Capacitac en encarrilado de pala OPTs en frentes con palas 1 10 2 2 40 0 40 2 Mantenimiento certificará 1 10 2 2 40 0 40 2 "tubo encarrilador" Evaluar manera de evitar 1 15 2 3 90 90 0 2 puntos ciegos en encarrilado Hacer "Gestión del cambio" para las modificaciones. 22 I Inspeccionar p asegurar q 1 10 2 2 40 0 40 3 cambios no representen mayor riesgo Rev de Stdrs corporativos 1 10 2 2 40 0 40 3 relativos a equipos móviles Implementar bolsillos (reductor de energía)en 25 I 1 15 2 3 90 90 0 3 tolvas nuevas, convencionales y neumáticas Revisar IPERC d extracción de carga en tolvas. Modificar 1 10 2 2 40 0 40 3 PETS de acuerdo a revisión IPERC. Capacitar al personal Implementar 2 orificios en la 1 20 2 3 120 120 0 3 camada d tolvas sin bolsillo Rev IPERC tarea limpieza con pala neumática. Modificar 26 I PETS respectivo. Taller post 1 10 2 2 40 0 40 3 modificac de PETS. OPTs al nuevp PETS Mejorar acople del estribo d 1 15 2 3 90 90 0 3 la pala Revisar proceso de capacitación, evaluación y 28 I 1 10 2 2 40 0 40 4 otorgamiento de licencias de operación de equipos Reentrenar en sus PETS a 1 10 2 2 40 0 40 4 motoristas Presentar plan de geomecánica y seguridad, en 29 I toda conexión de labores. 1 10 2 2 40 0 40 4 Plan debe contener items No- negociables Solicitar apoyo al desatador 1 10 2 2 40 0 40 4 mecánico Mantenimiento y habilitación del sistema de monitoreo 32 I 1 10 2 2 40 0 40 4 sísmico para registro de eventos Actualizar cartilla geomecánica especificando longitud de desate p 1 10 2 2 40 0 40 4 sostenim de voladuras en realce Rev IPERC p tarea d izaje y limpieza con winche. Implementar PETS p Limpieza 34 I 1 10 2 2 40 0 40 4 con Winche. Capacitar al personal en izaje y limpieza con winche Actualizar y aplicar diseño mejorado en laboreo con 1 15 2 3 90 90 0 4 subniveles Capacitación para abrir y 35 I 1 10 2 2 40 0 40 4 cerrar puertas correctamente Actualizar criterios de sostenim de tabla geomecánica. 1 L Capacitac en IP a los 1 10 2 2 40 0 40 1 geomecánicos. Inspeccionar p evidenciar cumplimiento Rev IPERC d trabajos en chim. Rev Stdr d Diseño de 3 L 1 10 2 2 40 0 40 2 Tapones. Chek list debe tener nuevo diseño de tapón Implem nuevo diseño d tapón 1 15 2 3 90 90 0 2 Cartilla geomecánica incluirá acciones para aplicar shotcrete y minimizar mallas cargadas. Implementar formato de eval 4 L geomecánica por triplicado 1 10 2 2 40 0 40 2 que deje recomendac en la labor y otros. OPT p desatado de rocas incluyendo zonas de mallas sobrecargadas OPT p desatado de rocas. 5 L 1 10 2 2 40 0 40 2 Capacitac en desatado d rocas Implementar un nuevo tipo d 6 L 1 15 2 3 90 90 0 2 bastidor mejorado Preparar Gestión del cambio 1 10 2 2 40 0 40 2 Mejorar "Span" p determinar 7 L área máxima con split y malla 1 15 2 3 90 90 0 2 antes de aplicar shotcrete Capacit en Stdr "Control de 1 10 2 2 40 0 40 2 Rocas y suelos" TOT GEC 3970 1690 2280 112 Anexo 11. Evaluación controles - Año 2014 Uchucchacua 113 Rev Stdr frentes de avance. 4 L Capacit en Stdr de frentes de 1 10 2 2 40 0 40 2 avance a los operadores Asegurar puntera de las 1 15 2 3 90 90 0 2 tuberías Mejorar O&L, retirando tubería 1 15 2 3 90 90 0 2 en desuso Rev IPERC tarea Encarrilado de Locomotoras y Carros Mineros. 10 L Actualización del PETS de 1 10 2 2 40 0 40 3 tarea. Asegurar cumplimiento con OPT Capacitac en Stdr Escaleras. 14 L OPT p verificar cumplimiento 1 10 2 2 40 0 40 4 de Stdr anterior Capacitación a operadores en PETS Sostenimiento con Mallas 15 L 1 10 2 2 40 0 40 4 y Split Set. OPT p verificar cumplim de PETS Capacitación a operadores en PETS de tarea Rellenado de 1 10 2 2 40 0 40 4 Tajeo con Scoop. OPT p verific cumplim d PETS TOT GEC 2090 1010 1080 114 Anexo 12. Evaluación de controles - Año 2015 Uchucchacua Año 2015 - CHACUA Clasificac de Ctrls N° Tipo Trimestre Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc Estandarizar tolvas 1 I convencionales a tipo 1 15 2 3 90 90 0 1 "Americano" Reforzar identific de Peligros 1 10 2 2 40 0 40 1 a través de Libreta IP Revis IPERC de tarea Sostenimiento mecaniz con malla y split set. Revis PETS 3 I de tarea. Elaborar check list 1 10 2 2 40 0 40 1 de tarea anterior. Reforzar identific d peligros con Libreta IP Implementar escudo de protección al realizar 1 15 2 3 90 90 0 1 actividades d sostenimiento 5 I Identific peligros via libreta IP 1 10 2 2 40 0 40 2 Indicar en Cuaderno de 1 10 2 2 40 0 40 2 Trabajo estado de las labores Revisar IPERC p tarea d perforación con Jack leg. 6 I Elaborar nuevo PETS de 1 10 2 2 40 0 40 2 perforación. Capacitar en el PETS Capacitac p sostenimiento 7 I hasta el tope. Seguimiento 1 10 2 2 40 0 40 2 con OPT Capacit en sostenim a superv 1 10 2 2 40 0 40 2 Rev IPERC tarea Perf de taladros. Capacitación en la 8 I 1 10 2 2 40 0 40 3 tarea. OPT p verific cumpl de PETS Elaborar perfil de la tarea de 1 10 2 2 40 0 40 3 superv p definir competencs Capacit en PETS Instalación de 9 I tuberías de agua y aire. OPT 1 10 2 2 40 0 40 3 p verificar cumplim PETS Rev IPERC para tarea Operación de Equipos. 10 I 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacit en Stdr Vehículos y Equipos Mov a operadores Implementar bodega en zona 1 15 2 3 90 90 0 3 descongestionada de equipos Capacit en Stdr "Aislamiento de Energía". Taller en 11 I 1 10 2 2 40 0 40 3 Bloqueo/Rotulado. Sesibiliz p cumpl d Strd y PETS Definir alcance d electricisas 1 10 2 2 40 0 40 3 de contratistas Rev IPERC tarea Izaje de 12 I Materiales con Wiche 1 10 2 2 40 0 40 3 Eléctrico. Rev PETS tarea Culminar sistema de izaje al tajeo. Realizar requerim d 1 10 2 2 40 0 40 3 winches p izaje 16 I Reforzar capacitación para IP 1 10 2 2 40 0 40 3 Colocar barreras en ventanas 17 I de calesas p evitar q trabajad 1 15 2 3 90 90 0 4 saquen cuerpo Capacitar en comportamiento 1 10 2 2 40 0 40 4 seguro Revisar IPERC Transporte de 1 10 2 2 40 0 40 4 Personal en Calesa 115 Implementar equipo especial 18 I 1 20 2 5 200 200 0 4 para izaje de materiales Realizar OPT a operadores de 1 10 2 2 40 0 40 4 scoop Rev PETS tarea Instalación de 1 10 2 2 40 0 40 4 Tubería HDPE Implementar escaleras tipo 19 I 1 20 2 5 200 200 0 4 tijera p instalar tuberías Capacit en PETS Instalación de 1 10 2 2 40 0 40 4 tuberías. OPT tarea Identificar si trabj tienen 1 10 2 2 40 0 40 4 restricciones físicas p tareas Capacitar en ergonomía 1 10 2 2 40 0 40 4 Rev IPERC tarea Trabajo sobre 21 I Parrillas. Capacitar en PETS 1 10 2 2 40 0 40 4 de la tarea Instalar rompebancos en el 1 20 2 5 200 200 0 4 echadero Revisar procedimiento de 13 L 1 10 2 2 40 0 40 1 evaluación a conductores Retirar licencia al conductor 1 10 2 2 40 0 40 1 del camión Aplicar Libreta IP a 1 10 2 2 40 0 40 1 conductores de camiones Capacit en Stdr "Vehículos y 1 10 2 2 40 0 40 1 Equipo Móvil" Rev IPERC tarea Lanzado de Shotcrete vía Húmeda. 19 L 1 10 2 2 40 0 40 2 Revisar Stdr Lanzado d Shotcrete Aumentar espesor de 1 15 2 3 90 90 0 2 QC al concreto lanzado 1 10 2 2 40 0 40 2 Revisión del IPERC de la tarea Chuteo de Carga. Rev PETS 26 L Chuteo de Carga. Capacitar 1 10 2 2 40 0 40 2 en PETS revisado. OPT de seguimiento al PETS Implementar palanca mecánica para las tolvas de 1 20 2 5 200 200 0 2 chuteo Revisar IPERC de tarea Operación de Máquina 42 L JackLeg. Actualizar PETS de la 1 10 2 2 40 0 40 3 tarea. Capacitar a perforistas y ayudantes en PETS TOT GEC 2530 1250 1280 116 Anexo 13. Evaluación de controles - Año 2016 Uchucchacua Año 2016 - CHACUA Clasificac de Ctrls N° Tipo Trimestre Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc Rev PETS sostenimiento con Jumbo empernador. Capacit en sostenimto con 3 I 1 10 2 2 40 0 40 1 jumbo empernador e incapie en uso correcto de guantes, evitando materiales sueltos Mantenim prevent a equipos. Verificar q el pre-uso indicó 1 10 2 2 40 0 40 1 mal estado de mordaza Revisar Stdr Sostenimiento 5 I en Excavaciones. 1 10 2 2 40 0 40 1 Capacitar en nuevo Stdr Sostenimiento especial a 1 15 2 3 90 90 0 1 zonas con microsismos Revisar Stdr de Explotación con Corte y Relleno 1 10 2 2 40 0 40 1 ascendente. Capacitación en Stdr nuevo Estocadas de definición con 1 15 2 3 90 90 0 1 voladura en realce Reportar microsismos 1 10 2 2 40 0 40 1 Reforzar cumplimiento de 6 I 1 10 2 2 40 0 40 2 horario de chispeo OPT en desatado de rocas 1 10 2 2 40 0 40 2 como primer paso Disciplina progresiva a superv 1 10 2 2 40 0 40 2 por incumplim d PETS y Stdrs Sensibilización para 7 I concentración al posicionar 1 10 2 2 40 0 40 2 los pies Circuito de ventilación debe 9 I 1 15 2 3 90 90 0 2 asegurar caudal PETAR p voladura secundaria 1 10 2 2 40 0 40 2 Mejorar proceso d selección 1 15 2 3 90 90 0 2 de superv de contratas Capacitac en tarea Desactivac 1 10 2 2 40 0 40 2 de tiros cortados Implementar escaleras para 10 I tarea de colocar tubos en 1 20 2 5 200 200 0 3 labores Implementar alternativas tipo 1 20 2 5 200 200 0 3 Scisors lift o man lift Capacit en Stdr escaleras 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacit en Stdr Vehículos y 1 10 2 2 40 0 40 3 Equipo Móvil Rev IPERC tarea Sostenim con 11 I Malla y Split Set. Rev PETS 1 10 2 2 40 0 40 3 tarea Talleres p mejor operación de máquina Jack Leg. 1 10 2 2 40 0 40 3 OPT p seguimiento d tarea de Perforación 117 Prácticas en campo de la tarea 12 I 1 10 2 2 40 0 40 3 Sostenim con Malla y Split Set Taladro perforado split set 1 15 2 3 90 90 0 3 insertado OPT p evidenciar cumplim de 1 10 2 2 40 0 40 3 desatado de rocas Evaluar desempeño en 1 10 2 2 40 0 40 3 seguridad de los supervisores Revisión de IPERC para tarea de sostenimiento con Jumbo 15 I empernador. 1 10 2 2 40 0 40 4 Rev de PETS de tarea. Capacit en tarea Rev PETS operacionales 1 10 2 2 40 0 40 4 Implementar botones de parada de emergencia en los 1 15 2 3 90 90 0 4 jumbos empernadores Sensibilizar sobre PETS de 3 L 1 10 2 2 40 0 40 1 Desatado de Roca Capacit a superv en Stdr Control de Rocas y Suelos. 1 10 2 2 40 0 40 1 OPT para seguimiento Evaluac geomecánica con 4 L 1 10 2 2 40 0 40 1 recomendaciones p escrito Retroalimentación en Stdr Control de Rocas y Suelos, 1 10 2 2 40 0 40 1 Sostenimiento y Desatado Completar linea de 19 L 1 10 2 2 40 0 40 3 supervisión p las tres guardias Rev IPERC tarea Voladura con Taladros Largos. 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacit en PETS tarea Cumplir horario de chispeo 1 10 2 2 40 0 40 3 Bloquear accesos luego del 1 15 2 3 90 90 0 3 chispeo Analizar de desviaciones del 1 10 2 2 40 0 40 3 horario de chispeo Aseguramiento de la línea 27 L 1 15 2 3 90 90 0 4 con cadenas Rev IPERC p tarea Instalación de Tuberías de Bombeo. Rev PETS d tarea e incluir 1 10 2 2 40 0 40 4 inspeciones al sistema. Capacitación en nuevo PETS TOT GEC 2280 1120 1160 118 Anexo 14. Evaluación de controles - Año 2017 Uchucchacua Año 2017 - CHACUA Clasificac de Ctrls N° Tipo Trimestre Descripción de Controles X S I A E RDC UTC ERC GEC GEC-D GEC-B Acc Acc del Acc Revisar IPERC d tarea Carguío y Voladura de Taladros 1 M 1 10 2 2 40 0 40 3 Largos. Rev PETS de tarea Bloqueo de ingreso a los 1 15 2 3 90 90 0 3 subniveles con barrera dura Muro de control p evitar rodamiento de rocas de la 1 15 2 3 90 90 0 3 parte alta del relleno Realizar talleres p revisar 1 10 2 2 40 0 40 3 PETS y Stdrs de cada área Coord y comunicación entre grupos de trabajo que actúan 1 10 2 2 40 0 40 3 en paraleo Implementar proceso de validación de contratación de 1 10 2 2 40 0 40 3 superv en contratas Implementar "Pacto por la Vida" para mejorar actitud en 1 10 2 2 40 0 40 3 tareas de alto riesgo Asegurar espacio p 1 I 1 15 2 3 90 90 0 1 almacenamiento d materiales Mejorar O&L en los refugios 1 15 2 3 90 90 0 1 Practicar IPERC contínuo 1 10 2 2 40 0 40 1 Reemplazar sistema de 2 I bombeo d succión positiva 1 15 2 3 90 90 0 1 por succión negativa Inspección a uniones entre 1 10 2 2 40 0 40 1 adaptador de brida y tubería Rev IPERC de tarea Instalación de Tuberías. 6 I 1 10 2 2 40 0 40 2 Rev PETS de tarea. Capacitar en PETS revisado Superv dejará por escrito 1 10 2 2 40 0 40 2 coord con guardia saliente OPT de las tareas de carga y 7 I 1 10 2 2 40 0 40 2 descarga en los echaderos Retirar licencia a motorista 1 10 2 2 40 0 40 2 Geomecánica establecerá 11 I procedim p manejar peligros 1 10 2 2 40 0 40 3 y riesgos de caídas de roca Seguimiento PETS tarea 1 10 2 2 40 0 40 3 Desatado Manual de Rocas Reevaluar cantidad de supervisión necesaria. 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacitar en superv efectiva Realizar sostenimiento 1 20 2 5 200 200 0 3 mecanizado Gestionar req de equipos a 1 10 2 2 40 0 40 3 CMB con O/T Rev PETS de operación del equipo y verificación del sist electrohidráulico. 12 I 1 10 2 2 40 0 40 3 Capacit en sistem hidráulicos. Capacit en PETS tarea Revisad de Operac de Jumbo Rev perfil de puesto de operadores y ayudantes de 1 10 2 2 40 0 40 3 equipos mecanizados Revisar quincenalmente dispositivos de seguridad. Capacitar a los operadores sobre los sistemas de 14 I bloqueo de seguridad. 1 10 2 2 40 0 40 3 Rev Pre Uso, puntos No Negocialbes. Mantenimto implementará formato de salida d operación PETS de tarea de Limpieza de Carga debe incluir temas de 1 10 2 2 40 0 40 3 comunicación con otros equipos Colocar letreros en cámaras 1 10 2 2 40 0 40 3 de carguío Capacitac a superv en IPERC. Retroalimentar en PETS d 15 I tarea Desatado de Rocas. 1 10 2 2 40 0 40 3 Talleres en Desatado de Rocas Seguimien a Stdr Perforación incidiendo en marcado de 1 10 2 2 40 0 40 3 malla d perf 119 Mejora en el O&L de las 18 I 1 15 2 3 90 90 0 4 labores Construir bodegas de avance p almacenamiento de materiales. 1 15 2 3 90 90 0 4 Revisar requerim mensual de materiales Campaña de mantenimiento 1 10 2 2 40 0 40 4 de cintas reflectivas Retroalimentar en PETS 1 10 2 2 40 0 40 4 Limpieza con Scoop Sensibilizar en cumplimiento 1 10 2 2 40 0 40 4 del "Pacto por la Vida" Rev IPERC Desatado de rocas. Rev PETS Desatado de rocas. 22 I 1 10 2 2 40 0 40 4 Capacit en nuevo PETS. Seguimiento con OPT Implementar voladura 1 15 2 3 90 90 0 4 controlada en tajeos Evaluación y recomendación geomecánica actualizada 1 10 2 2 40 0 40 4 según tipo de roca Capacitar supervisión en el 1 10 2 2 40 0 40 4 Stdr IPERC Capacitación a motoristas en 15 L 1 10 2 2 40 0 40 3 encarrilado Capacitac en elaboración de 1 10 2 2 40 0 40 3 IPERC contínuo a superv Reemplazar cambios de vía 1 15 2 3 90 90 0 3 (monas) y línea desgastados Culminar el proyecto de la 1 15 2 3 90 90 0 3 doble vía en el Nivel 4120 Mejorar sistema de bombeo para evitar que el agua afecte 1 15 2 3 90 90 0 3 la línea Cauville Realizar evaluación 18 L 1 10 2 2 40 0 40 3 geomecánica del By Pass Capacitar superv en roles y 1 10 2 2 40 0 40 3 responsabilid Gestionar scaler mediante 1 10 2 2 40 0 40 3 O/T Capacitar cuando cambie el 1 10 2 2 40 0 40 3 puesto Revisión PETS sostenimiento 21 L 1 10 2 2 40 0 40 4 con malla y split set Mejorar proceso de voladura 1 15 2 3 90 90 0 4 p evitar remangado de malla Retroalimentar sobre nueva 23 L 1 10 2 2 40 0 40 4 tabla geomecánica Retroalimentar sobre 1 10 2 2 40 0 40 4 frecuencia de desatado Desatado preventivo durante 1 15 2 3 90 90 0 4 perforación TOT GEC 2850 1370 1480 120